国轩高科在内蒙古乌海建成了全球首个零碳负极材料工厂，年减碳超110万吨，不仅刷新了锂电行业绿色制造的标杆，更标志着中国企业在高耗能产业低碳转型中迈出了实质性一步。这不是简单的“绿电替代”，而是一套可复制、可追溯、全链条的系统性解决方案落地。

从源头到终端的全链条减碳实践

这个项目之所以被称为“业内首个零碳工厂”，关键在于其覆盖了能源、制造、物流与生态循环四大维度。在能源端，配套建设的1GW风光储一体化项目每年可发电17亿度，完全满足40万吨负极材料生产的用电需求，实现绿电直供。制造环节则通过余热回收系统，将碳化炉排放的高温烟气用于厂区供暖、热水制备和产品冷却，真正实现了“绝对减排”。物流方面，厂内新能源叉车和场外新能源重卡协同推进，仅重卡一项就可年减碳1.4万吨。此外，废水回用、固废制肥、厂区绿化等生态措施每年还能额外吸收200—300吨二氧化碳，形成闭环循环。

国际认证与可复制的转型样板

该项目已获得TÜV莱茵颁发的“绿电可溯源声明”，意味着其减碳路径具备国际公信力。这不仅是对国轩高科自身能力的认可，更意味着这套“全场景零碳解决方案”具备向其他高耗能行业输出的潜力。事实上，公司在合肥、金寨的工厂已分别获得“碳中和示范工程奖”和TÜV零碳工厂认证，显示出其模式的可复制性。随着全球对供应链碳足迹要求日益严格，这种自主可控的绿色制造体系将成为企业出海的重要竞争优势。

值得注意的是，这一布局也显著加速了国轩高科自身的碳中和进程——将原定2040年的目标大幅提前至2035年。结合其在全固态电池（金石电池能量密度达350Wh/kg）、钠电池等前沿技术上的持续投入，国轩高科正在构建“绿色制造+技术创新”的双重护城河。在全球锂电产业由产能竞争转向技术与可持续性竞争的当下，这样的战略纵深值得市场关注。