Figure 02在宝马工厂累计装载超9万个零件，运行1250小时，行走120万步，但前臂故障率高的问题也暴露出来。

当地时间11月19日，Figure创始人兼首席执行官布雷特阿德科克在社交平台公布了一份人形机器人的"打工成绩单"：在过去的6个月内，公司第二代人形机器人Figure 02在宝马集团斯帕坦堡工厂参与生产了3万辆X3汽车，累计装载超过9万个零件。

这份成绩单标志着人形机器人首次在大型工业生产环境中得到规模化应用。Figure 02在宝马工厂的运行时间超过1250小时，预计行走超过120万步（约200英里），展现出人形机器人在工业场景中的应用潜力。

01 工厂实战：三大绩效指标衡量机器人表现

Figure为机器人的取放作业设置了三大关键绩效指标：

工作时长：完成包括焊接夹具门打开后装载阶段在内的总时长，目标是不超过84秒

具体工作流程中，Figure 02从货架或料箱中取出钣金件，将其放置在焊接夹具上，之后由六轴工业机器人进行焊接，并将零件送入主生产线。这种"人形机器人+传统工业机器人"的协作模式，展现了未来工厂的智能化方向。

02 技术瓶颈：前臂成故障率最高部件

在宝马工厂的实践也暴露了Figure 02的技术瓶颈——前臂是故障率最高的部件。Figure指出，由于前臂紧凑的封装、对灵活性（三个自由度）的要求以及热限制，前臂是一个极具挑战性的子系统。

这并非个例。特斯拉Optimus同样面临前臂制造难题，马斯克曾坦言制造灵巧手和前臂是艰难的工程挑战，"控制人类手部的肌肉主要位于前臂，所以Optimus前臂部分比其他部分复杂得多。"

这一技术难题反映了人形机器人产业面临的共性挑战：如何在有限空间内实现高度灵活性和可靠性，同时解决散热等基础工程问题。

03 更新迭代：Figure 03已启动替代计划

随着实战数据的积累，Figure已正式启动Figure 02的退役程序，并将相关产品从宝马集团召回总部。公司表示，Figure 02的应用经验将为Figure 03的制造流程、组件架构和机械设计提供依据。

新一代产品Figure 03在前臂及腕部的电子元件进行了彻底重新架构，取消了配电板和动态布线，从而降低复杂性，提高可靠性，并简化散热管理。这种快速迭代能力体现了人形机器人行业的技术进步速度。

04 行业现状：产业共识尚未完全形成

东方证券指出，目前人形机器人产业共识尚未完全收敛。包括机器人下肢双足或双轮、灵巧手结构、线性关节必要性、部分零部件选型、机器人的尺寸大小等均未形成统一标准。

过多的SKU（库存单位）分散了行业的资金和精力，延缓了具身智能的发展速度。从产业发展的自然逻辑看，行业会经历形成共识而后开始量产的过程。

投资层面上，近期市场对机器人量产的信心出现回落，机器人板块略有回调。机构预计2026年上半年有望出现更明确的量产情况，其中第一季度的V3落地和小批量生产可能成为重要信号。

人形机器人正在从实验室走向真实工业场景，Figure在宝马工厂的实践为此提供了宝贵的数据和经验。尽管面临技术挑战和产业标准不统一的问题，但这一进展标志着人形机器人产业化迈出了实质性一步。随着技术迭代和行业共识的形成，人形机器人有望在更多工业领域发挥价值。

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