近日，工业和信息化部联合六部门公布首批领航级智能工厂名单，全国仅15家企业成功入选。格力电器(珠海金湾)有限公司（简称“格力金湾”）凭借“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目，跻身最高层级“领航级”培育名单，成为广东省唯一入选企业。
作为中国智能制造领域的最高层级认证，领航级智能工厂堪称行业标杆。在此之前中国智能工厂评价标准长期借鉴国外“灯塔工厂”体系。2024年，工信部联合国家发改委等六部门启动梯度培育行动，构建“基础级—先进级—卓越级—领航级”四级体系，这是我国目前最全面、严格的智能制造成熟度评价框架。
作为四级体系的顶端，领航级工厂并非简单自动化升级，而是要求企业在技术创新、模式突破及行业引领上达到全球领先水平：需具备智能制造能力成熟度四级以上，核心产品全球竞争力突出，可输出新技术/工艺/模式并探索未来制造形态。截至2025年，全国已建成3万余家基础级、1200余家先进级及230余家卓越级智能工厂，而领航级工厂首批仅15家入选，竞争激烈。
南方财经记者探厂获悉，格力金湾装备自主研制率达80%，智能化产线、装备及机器人高度集成，首创行业自动装配、焊接、紧固、粘贴等30余项技术，投入自主工业机器人超2000台，生产效率提升80%。
数字化技术为格力构建了全新制造模式：通过物联网、5G、大数据、边缘计算及AI等核心技术，打通供需端实现横向端到端系统连接；依托IOT深度融合，打通计划层至执行层数据流实现纵向扁平化管理，提升组织效率；通过自主开发系统与算法模型，实现运行数据自动采集及状态预警决策，管理效率提升50%。
具体生产环节中，高级计划与排程系统将生产计划精确到每台机台，订单直达作业现场，使工厂如“智能大脑”般自动精准指挥生产。总装集成智造车间480米外机生产线103道工序中86道已自动化，传统70余人产线现仅需20人左右；氦检、焊接等关键工序均实现无人化作业，结合MES条码、RFID等技术，生产数据实时采集、质量全程可追溯及物料智能配送得以实现，成品入库通过无人叉车与智能算法达成全自动化仓储。
格力金湾现有员工1150人，其中技术研发人员与技术工人占900人。总经理陈华东表示，引入机器人旨在替代繁重体力劳动并实现人机协同，原操作工转型为机器人操作员，“我们已建立完善培训体系，助力操作工转向设备运维、工艺技术等岗位；同时，管理人员中大部分从业务数据操作岗转型为数据工程师。”
来源：21世纪经济报道
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