在青岛俊峰工业装备科技有限公司钣金车间，激光下料操作人员李晓同轻点控制面板，一台“钢铁柜”应声而动。9层“抽屉”层层精准滑出，将数吨重的指定钢板平稳送达存取口。航吊随即接手，将其运往切割区。“这是公司自主研发的重型板材库。”李晓同说，“以前找料靠经验、搬运靠蛮力，现在像‘点菜’一样简单。”

　　俊峰工业是位于青岛市即墨区环秀街道的一家专精特新企业，其精密零件加工业务涉及航空、石油、医疗等10多个领域，产品销往西班牙、挪威、荷兰等多个国家。

　　以创新技术站稳市场后，俊峰工业一度被物料管理困扰。“我们用的板材，动辄几吨重，尺寸规格繁多。”俊峰工业副总经理孙莎告诉记者，“传统平面堆放就像‘摆地摊’，要取出最下面那块板材，需动用叉车、人工反复垫板调整，耗时费力，安全隐患大。”前段物料供给的“拖沓”，严重制约了后段精密加工生产线的稳定节拍。

　　面对痛点，俊峰工业研发团队决心基于公司在机械设计、结构力学与自动化控制领域的技术积累，自主研发一款能承受极端载荷、实现智能存取的重型板材库。

　　困难远比想象得多。“这绝非普通货架的放大版。”孙莎说，“单张板材的偏心载荷、多层堆叠的千吨静压、存取设备的瞬间冲击……任何一处计算或结构缺陷，都可能导致变形、卡滞甚至严重事故。”

　　研发团队经过上百轮计算与评估，最终摒弃常规方案，锚定以高强度钢为“筋骨”，以闭口箱型、双拼H型立柱为核心承重结构的方案，使整体抗变形能力提升80%以上。之后，再通过预埋巨型地脚螺栓、强化地基、加密布设水平拉杆与斜撑，形成一座立体桁架。

　　当坚实的“骨架”矗立起来，研发团队又遇到新的难题。“最初板材库运行时，载货台与每层‘抽屉’无法精准对位。”研发团队成员杨龙贤说。为解决这个难题，研发团队开展“升降实验”，反复进行空载与50吨极限载重调试。通过调整参数、引入光电开关与激光测距反馈，团队积累了上千组数据，最终使存取平台的到位精度稳定在2毫米以内。

　　秉持“精度关乎效率，安全重于泰山”的理念，公司独创了一套“双保险”安全架构。第一重是被动防坠，通过自创的机械自锁与刹车系统，模拟承载数十吨重物的链条发生意外断裂的极端情况，设备也能将重物瞬间锁定在半空。第二重是主动防护，在设备周围设置了灵敏的光栅感应区，一旦感知到人员误入危险区域，系统会立即停机并发出警报。

　　“我们要做的不是‘能用’，而是设备在10年、20年的重载运行下，依然‘精准如初’。”孙莎说，公司还对用户界面进行革新，将复杂的控制逻辑集成优化，通过简洁直观的操作面板，让驾驭庞然大物变得如同使用智能手机般简单。

　　重型板材库在车间投入运行后，仓储空间利用率跃升至82%，出入库效率大幅提升，原先需要数小时查找搬运的板材，如今可在两分钟内精准到位。

　　“重型板材库为许多与我们面临同样困境的企业提供了‘一揽子’解决方案。”俊峰工业总经理王俊先说，它不仅是硬件设备，也集成了智能仓储管理系统，实现从板材入库、智能拣选到自动接驳的全流程数字化闭环管理。

　　“我们将继续深耕重型智能仓储赛道，研发适配更多场景的自动化产品；同时凭借在精密加工和智能装备领域的深厚积淀，努力提供更复杂的智能化生产线解决方案。”王俊先说。