临近春节，铁路货运进入关键保障期。国铁济南局济南西车辆段轮轴车间内，一场针对铁路货车轮轴的“数智化体检”正有序进行。由18台AGV搬运车和68台智能设备组成的数智检修流水线正对货车轮轴进行精准“诊疗”，为山东境内约1.4万辆铁路货车的安全运行提供坚实保障。

　　走进这座山东最大的轮轴检修基地，18台AGV搬运车组成的“智能运输矩阵”率先映入眼帘。它们稳稳托举着一根根佩戴专属电子“身份证”的轮轴，在车间内无声穿梭、有序流转，将每根轮轴精准送达对应检修工位。

　　不远处，轮对自动分解机、车轴智能除锈机等68台大型智能检修设备协同作业，如同一支分工明确、专业高效的“医疗队”，对轮轴展开系统而精细的检测与修护。

　　高效运转的背后，是一场始于2022年的系统性数智化改造。在现场，车间轮对加修组工长常宝才介绍，通过将“互联网+”、“人工智能+”、数字孪生等前沿技术与传统轮轴检修深度融合，车间目前已实现90%以上生产数据的自动采集与云端交互，生产效率也得到显著提升——车间轮对日分解能力从45条提升至90条，日组装能力从40条提升至70条。

　　数智化改造带来的变化，在一线工人身上体现得尤为真切。曾经的车间普通车床工王治南，如今化身为18台AGV机器人的“指挥官”。通过系统指令，他能快速解决工位拥堵问题，过去需要12人协同完成的工作，如今仅凭1人即可高效完成。

　　在中控室内，王治南轻点鼠标，屏幕上各台AGV机器人的位置、运行状态、电量等信息清晰显现。“以前轮轴进入车间后，在分解、运输环节都依赖于天车吊装和人工推运，一到春运高峰期就容易出现衔接不畅；现在这些工作全部由AGV机器人承担，大大节省了人力。”他说。

　　车轴加工作为轮轴检修的核心环节，对精度有着极致追求——车削加工精度需控制在0.01厘米，磨削加工精度更是达到0.001厘米，相当于头发丝直径的十分之一。

　　“过去检测轮轴尺寸全靠眼力和卡尺，车磨精度全凭经验，一天下来胳膊都抬不起来。”全国铁路劳动模范、特级技师袭祥庆感慨道。如今，随着他将数十年积累的检修经验转化为系统化的工艺参数，车轴加工逐步告别“经验依赖”，全面转向数据驱动的标准化作业，不仅将工人从高强度的重复性劳动中解放出来，更推动轮对组装合格率稳定提升至98%以上。

　　这份对工艺的深刻理解，也延伸到他对车间智能化改造的持续探索中。通过持续学习和实践，这位58岁的老师傅逐步完成了从传统铁路工人向高素质技术人才的转型。虽然只有高中学历，袭祥庆却凭着多年自学掌握的编程技术，带领工作室完成了车间的多项技术攻关。

　　“上世纪九十年代，控制技术正从模拟转向数字。过去需要两米高、一米五宽的模拟控制柜才能实现的功能，用一个小小的PLC（可编程逻辑控制器）就能办到。”袭祥庆说，正是这次技术代际更替，让他意识到必须提前学习、主动转型，也让他在1995年左右便踏上了自学编程之路。

　　多年来，他带领工作室完成了一系列关键改造：通过对轮对组装机进行编程，加装对射开关，有效防止设备间的机械碰撞，大大降低了故障率；对液压站的程序进行优化，成功实现预压装机与液压站的运转联控，在保障设备运行安全的同时，实现节能降耗与精度稳定的“双提升”。

　　新的一年，袭祥庆的愿望清晰而坚定：他要继续守护车间的安全高效运转，并把数十年积累的宝贵实践经验传授给工作室里的大学生。“希望更多年轻人接过接力棒，让这条智能检修之路走得更稳、更远。”