南方财经记者彭敏静珠海报道

　　近日，工业和信息化部等六部门正式公布了首批领航级智能工厂名单，全国仅15家企业入选。格力电器(珠海金湾)有限公司(简称：格力金湾)凭借“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目，成功入选最高层级的“领航级”智能工厂培育名单，也是广东省唯一入选该名单的企业。

　　作为中国智能制造领域的最高层级认证，领航级智能工厂代表着中国制造业的最高水平。在相当长的时间里，中国智能工厂评价标准采用的是国外的“灯塔工厂”。为了建立属于中国自己的智能工厂评价标准，2024年，工信部、国家发展改革委等六部门联合启动智能工厂梯度培育行动，构建起“基础级—先进级—卓越级—领航级”四级递进体系，这是我国迄今为止最全面、最严格的智能制造成熟度评价标准。

　　据了解，作为四级体系的顶端，领航级智能工厂并非简单的“自动化升级”，而是要求企业在技术创新、模式突破、行业引领等方面达到全球领先水平：需实现智能制造能力成熟度四级以上，核心产品具有全球竞争力，能输出新技术、新工艺、新模式，探索未来制造形态。截至2025年，全国已建成3万余家基础级、1200余家先进级和230余家卓越级智能工厂。作为“金字塔尖”的领航级工厂，首批仅15家企业入选。

　　南方财经记者探厂时了解到，格力金湾装备自主研制率80%，智能化产线、装备、机器人等高度集成，首创行业自动装配技术、自动焊接技术、自动紧固技术、自动粘贴技术等30多项，投入使用的自主研制的工业机器人高达2000余台，实现生产效率提升80%。

　　此外，数字化也为格力开辟了全新的制造模式。通过采用物联网、5G、大数据、边缘计算、AI等核心技术，打通供需端，实现全方位系统横向端到端全面连接；通过IOT深度融合，打通从计划层到执行层的数据流，实现纵向到底扁平化管理，提高组织生产效率；通过系统自主开发、算法模型自主构建，实现运行数据自动采集、运行状态预警决策，实现管理效率提升50%。

　　在具体的生产环节中，生产计划通过高级计划与排程系统，将排程精确到每一台机台，订单可直接下达到作业现场。这意味着，工厂能够像“智能大脑”一样，自动、精准地指挥生产。

　　总装集成智造车间内，480米长的外机生产线，103个工序中86个已实现自动化，传统需70多人的产线现仅需约20人。关键工序如氦检、焊接、抽空灌注、商检测试、激光打标、外观检测、套袋包装等均已实现无人化作业。通过MES条码、RFID、视觉识别等技术，实现了生产数据实时采集、质量全程可追溯与物料智能配送。成品入库环节亦通过无人叉车与智能算法实现全自动化仓储。

　　据了解，格力金湾现有1150人，其中，技术研发人员及技术工人900人。

　　格力金湾总经理陈华东表示，引入机器人主要是用机器人替代那些繁重的体力劳动，以及实现人机协同，原来的操作工转型为机器人操作员，与机器协同工作。“我们已建立完善的培训机制与体系，帮助操作工转型为设备工种和工艺、技术工种。此外，我们的管理人员大部分从原本的业务数据操作岗位转型为数据工程师。”