在全球可持续转型浪潮的推动下，绿色轮胎正从市场边缘走向行业核心，成为汽车与轮胎产业迈向ESG时代的新节点。据商业研究机构TechSci Research最新发布的 “United Kingdom Tire Industry Report 2025”（译：2025英国轮胎行业报告）显示，2024年英国轮胎市场规模已达到33.7亿美元，预计到2030年将增至41.7亿美元。这一增长体现了轮胎行业转向“高端化、技术化、生态友好化”的新周期，而非传统意义上的替换需求扩张。

　　这一趋势不仅出现在英国市场，在全球范围内，市场研究机构The Business Research Company的“Green Tires Global Market Report 2025”（译：2025全球绿色轮胎市场报告）也指出，绿色轮胎市场将在未来几年以13.1%的年复合增长率迅猛发展，至2029年预计市场规模将突破2029.4亿美元。

　　随着新能源汽车和智能驾驶的发展，轮胎行业被赋予了更高要求——不仅要承载车辆的极致性能，还要最大程度降低对环境的负担。过去高性能轮胎更多被定义为速度与抓地力的代名词，如今则被要求在低滚动阻力、耐用性、可回收性等维度实现性能和绿色的双重突破。

　　可持续成为轮胎行业的新标准

　　实际上，轮胎虽然并非传统意义上被认为是车辆污染排放的主要来源，但其在燃油效率、颗粒物排放和材料浪费等方面的影响日益受到重视。轮胎行业一直以来都是汽车产业链中最传统、最依赖化石原料的环节之一。从天然橡胶、合成橡胶、炭黑，到硫化剂、添加剂，再到高能耗的高温炼胶工艺，一条轮胎的生产涉及上百种材料和多个高能耗环节。

　　全球每年用于轮胎的材料总量超过数百万吨，其供应链复杂、地域跨度大、环境影响巨大。从原料采购到工厂排放，再到废旧轮胎处理，整个链路都会产生环境污染与资源浪费的情况。如今，向更清洁、更可持续的交通未来转型正在影响汽车行业的每一个环节。伴随监管趋严、市场需求变化和供应链结构调整，轮胎行业对可持续技术的依赖正在迅速加深。

　　随着各国政府加速交通领域脱碳，轮胎不再被视作附带性排放来源，而是逐步纳入更严格的监管范围。欧盟通过Euro 7排放法规，从2028年起将分阶段实施全球首个轮胎磨损颗粒物排放限值。同时，欧盟委员会发布的《可持续产品生态设计法规》（ESPR）引入了数字产品护照机制，也将为包括轮胎在内的高环境影响产品建立覆盖全生命周期的数字化追溯框架。中国则于2024年发布轮胎产品碳足迹量化团体标准，并加快建设国家层面的产品碳足迹管理体系，引导企业对原材料获取、生产、运输、使用和回收等各环节的碳排放进行量化管理。

　　与此同时，美国、韩国、日本等国也均已实施轮胎标准、评级和环保标签制度，强化轮胎产品的环境信息披露，引导用户以“更环保、更省油、更耐用”为导向进行选择。高性能轮胎消费者正在变得更加注重节能、低排放、静音表现以及耐久度，豪华车车主正越来越多选择高端与超高性能轮胎，以获得更好的能效与安全表现。

　　电动汽车的快速增长也进一步加速了绿色轮胎的市场需求。根据国际能源署IEA发布的报告显示，全球电动车销量预计将在2025年超过2000万辆，占当年新车销量的25%以上。电动车重量更重、扭矩更大、对静音与滚阻要求更严格，轮胎则成为了电动车续航效率的重要影响因素。因此，绿色轮胎不再是附加价值，而是逐渐成为了市场准入门槛。

　　绿色制造推动全链路升级

　　绿色轮胎的革新是一场从原材料到制造体系的全链条升级，而非终端产品层面的迭代更新。从行业趋势来看，高性能轮胎的可持续化必须从“选材升级、制程优化、能源结构转型”三大维度同步推进，绿色轮胎不再局限于单一环保标签，而是在材料选择、生产过程、工厂管理等各环节实现系统性升级。

　　在原料层面，高性能轮胎制造正加速摆脱传统石油基材料。天然橡胶的可持续采购方向正从普通种植走向FSC认证体系，商业咨询公司360iResearch在今年发布的“Sustainable Tire Materials Market–Global Forecast 2025-2032”（译：2025—2032 年全球可持续轮胎材料市场预测报告）中指出，轮胎行业正逐步大规模采用生物基橡胶、再生橡胶、先进填料等可持续材料，以响应全球环保法规、碳中和目标与供应链绿色转型趋势。稻壳灰硅这样的替代填料正在东盟地区规模化应用，来自植物油、生物基聚合物和蒲公英衍生橡胶的材料体系，也在获得政府资助与行业资本的支持。

　　工厂端的绿色转型正在成为行业改革的“主战场”。传统的高温硫化工艺往往能耗高，同时会释放大量挥发性有机化合物，如今能效更高的硫化方式、可再生能源供电、闭环水系统以及智能化监控工艺正被越来越多工厂采用。能源结构方面，头部企业大力推进可再生能源替代传统能源，减少碳排放，提升生产环节的环境绩效。闭环生产体系、智能制造与物流优化等，则在保证高效产能的同时，最大限度减少资源浪费和环境污染。据The Business Research Company分析，当前行业正加速整合循环经济能力和生物橡胶原料供应，头部企业通过并购和战略合作强化材料闭环，推动产业链绿色协同。

　　在绿色轮胎的全链条升级过程中，倍耐力作为头部品牌展现出持续引领行业的创新能力和责任担当。倍耐力以“生态安全设计”为战略核心，率先推动高端轮胎的可持续化转型。例如，其P Zero E超高性能轮胎天然及再生材料占比超过55%，获欧洲轮胎标签三重A级认证，且为纯电动与插电混动汽车专属设计。凭借创新与科技，倍耐力P Zero E也是首个获得ADI国际金圆规奖的轮胎产品，在“移动出行设计”类别中脱颖而出。

　　倍耐力还为捷豹路虎开发了全球首款超过70%天然及再生材料的P Zero轮胎，并采用FSC认证天然橡胶。至2030年，倍耐力计划将旗舰产品的生物基及再生材料占比提升至80%。此外，倍耐力在中国、印尼等亚太市场持续推进智能化和数字化工厂转型，山东兖州工厂、河南焦作工厂均获评国家级“绿色工厂”，并设立了行业领先的亚太区研发创新中心。该中心聚焦于本土化创新，全面赋能高端新能源汽车配套需求，推动轮胎全生命周期绿色升级。

　　然而，实现绿色制造并非没有挑战，原材料价格波动、供应链不稳定性、假冒轮胎泛滥和物流差异仍是行业面临的主要风险。在近日举办的“倍耐力可持续对话”演讲上，倍耐力亚太区首席执行官马赞宁（Andrea Maganzani）在接受采访时指出，在可持续材料领域快速发展的背景下，本地化供应链建设将成为战略重点，中国市场在本地绿色材料供应链的成熟度上已具备先发优势，这使倍耐力得以推动“local-for-local”战略，进一步优化绿色制造成本结构。这也意味着绿色制造的竞争壁垒不仅来自技术创新，还来自供应链韧性与区域化能力。

　　高性能与可持续实现“双优解”

　　过去，行业普遍认为节能、低滚阻与环保材料意味着对抓地力、响应速度或高性能指标的牺牲，但这一认知正在被新的技术趋势打破与推翻。材料科学、虚拟仿真与AI辅助研发共同推动了高性能轮胎从“性能与环保取舍”迈向“性能与环保协同提升”的新阶段，行业正实现从技术创新到用户体验的全方位跃升。

　　新能源汽车信息平台Greencars指出，纳米复合材料、二氧化硅增强材料、石墨烯技术、植物油基材料等新型配方，使胎面能够在保持结构强度的同时减少能量损耗，从而降低滚动阻力。硅基化合物的应用使轮胎能够在湿滑路面上保持更稳定的抓地力，而不会提高油耗或降低胎面寿命。再结合3D打印胎面工艺与新一代轻量化胎体结构，轮胎在材料使用量减少的同时能获得更好的响应性与耐磨性。

　　在材料体系不断演进的同时，研发方式也在经历一场技术范式的改变。人工智能与机器学习算法正加速轮胎设计、材料选择和性能测试的智能化进程。AI能够在设计阶段模拟数千种材料组合与结构方案，也能在生产阶段实时监控温度、压力等关键参数，使轮胎的稳定性与一致性更高。行业普遍应用虚拟开发、数字仿真等前沿方法缩短研发周期、降低试错成本，并通过数据分析实现轮胎个性化定制与性能最优化。

　　以倍耐力为例，其“Virtual Compounder”生成式AI工具基于20年材料数据库经验，助力新材料开发和性能配方优化。倍耐力Cyber轮胎系统则将传感器与车载电子系统深度集成，实时采集胎压、温度、磨损等数据，通过蓝牙和专有算法提升ABS防抱死系统、ESP电子稳定系统等关键安全功能，首批搭载于帕加尼Utopia Roadster、阿斯顿·马丁等高端车型。

　　2025年，倍耐力Cyber轮胎已在中国与博世等合作伙伴展开联合测试，目标构建智能出行下的轮胎生态感知系统。对于快速电动化的中国市场而言，这些技术升级正在转化为更直观的用户体验。中国汽车工业协会预测，到2025年中国汽车销量将达到3240万辆，其中新能源车销量将增长24.4%。对于日常用户而言，选择绿色轮胎不仅能直接降低燃油成本、减少轮胎更换次数、提升驾驶安全和舒适性，更是参与全球可持续行动的直接方式。

　　正如倍耐力亚太区首席技术官Francesco Giuliano在“倍耐力可持续对话”演讲中所强调的：“要实现未来的可持续发展，不能仅仅依靠新技术和新材料，而是要确保这些材料在经过多次应用后仍具备市场竞争力。”这也意味着倍耐力在推进智能化技术时，更重视其在整车效率、性能稳定性与长期成本中的系统性作用。

　　绿色轮胎不再是妥协，而是新的性能定义方式。从材料、设计、制造到智能化，它正在将环保属性转化为更强的驾驶体验、更低的能耗、更安全的制动表现以及更长的生命周期。在这条转型道路上，倍耐力等品牌的创新表明：高性能与可持续不仅不冲突，反而正在相互强化，共同构成下一代轮胎的核心价值。