在山西寿阳某钢材企业数字化生产车间里，智能机器自动抓取钢筋并完成弯曲操作；数控加工设备全自动运行，实现了“图纸录入、自动产出”的全流程智慧化管控。

　　与传统加工相比，该基地的机械自动化率达到95%，人员投入减少60%，生产效率提升3倍，钢材报损率降低65%，年加工钢材10万吨、产值2亿元。

　　该企业生产效率的提升源自企业的数字化智能化转型。近年来，大数据、云计算、人工智能等数字技术热度持续走高，数字经济与实体经济深度融合，数字化转型成了产业升级的重要任务。

　　科技创新和产业创新协同发力，为制造业发展注入了新动能。国家统计局数据显示，10月份，规模以上高技术制造业、数字产品制造业增加值同比分别增长7.2%、6.7%，分别高于全部规模以上工业2.3个、1.8个百分点。

　　“随着数字技术不断创新升级，数据成为企业重要的生产要素之一。”北京交通大学中国高端制造业研究中心执行主任、教授朱明皓表示，数据具有“乘数效应”，赋能人员、材料、装备、工艺等要素，有助于缩短企业研发周期，增强市场反应敏捷度，帮助企业提高效益。

　　随着数实融合不断深入，数字化智能化成为企业的新竞争优势。在制造业企业的积极探索下，不少企业已在数字化转型中跑出“加速度”，不仅实现了产品质量提升，还实现了向智能化跃迁。

　　在福建龙岩某电子制造企业的生产车间内，智能化生产线高效运转，工人们正在调试新购置的自动化设备。“曾经，一个工序需要一名员工；如今，4台设备只需要一名人员看管，而且一台设备可以解决三道工序，相当于一人可完成十二人的工作量。”相关负责人介绍，设备经过调试后，可根据产品参数自动生产，既能节省人工成本，又可以提高生产效率，企业今年产值有望提高20%。

　　在江西抚州某材料企业的厂房内，机械臂灵活抓取零部件，自动化包胶设备快速运转，智能焊锡设备精准焊接，各生产线的运行情况、生产数据等实时显示在电子屏幕上。该企业通过构建“5G定制网+边缘计算+多协议采集网关”的三层架构，实现了全厂区400余台设备运行参数、能耗数据、工艺指标的实时采集与云端汇聚。该系统上线后，单条产线人员配置优化60%，设备综合效率提升35%。

　　在“双碳”目标的引领下，数字化智能化与绿色化齐头并进。数字技术不仅增强了企业的创新能力，为企业提质增效提供“破题良方”，也为行业可持续发展注入了强劲动能。

　　在山东某水泥企业的中控室内，大屏幕上，水泥生产一线画面实时更新，各类设备运行数据清晰明了，操作人员只需通过“水泥工业大脑2.0”，便可对整条生产线实现精准监控与高效操作。相关负责人表示，智能调度、产能调控、碳足迹追踪等功能全面落地，提高了生产效率和质量稳定性，产线能耗显著下降，推动水泥生产向绿色化、智能化、精细化迈进。

　　在广西贵港某材料有限公司的生产车间内，机械臂灵活挥动，红外探头自动感应物料整齐度，将生产数据实时上传至数字化运营平台，实现了全自动生产。相关负责人表示，引入智能化管理系统后，产品A级品率提升至98.7%，蒸汽单耗降低2.6%，每年节约蒸汽成本约65万元；同时，生产工艺得以优化，该企业某款材料加工过程二氧化碳排放量降低58.9%，加工每吨可减碳2.485吨。

　　随着制造业与数字技术的深度融合，越来越多数字化智能化场景在工厂车间落地，促进制造业向高端化、智能化、绿色化迈进，推动行业绿色低碳高质量发展。

　　“企业达到绿色制造标准，需要实现能耗‘可视化’，生产过程‘智能化’。”清华大学经济管理学院教授孙亚程表示，数字技术让制造过程中的能量与资源使用情况变成“数据仓”，有利于企业精准识别能效瓶颈并及时进行优化；将能耗数据接入工业互联网平台，可实现生产与能源系统协同管控，推动制造业智能化、绿色化发展。