几百米深的地下，没有矿工却机器轰鸣；办公室里轻点鼠标，采煤机就开始干活……这不是科幻，而是中国煤矿产业正在发生的智能化变革。

　　当煤炭产业告别“人抬肩扛”，智能化已经贯穿煤炭开采、洗选、运输的全流程。走进中国煤科天玛智控实验室，研发人员坐在电脑前，选好工艺模板，界面瞬间加载出完整的采煤工艺流程。

　　“这是‘采煤工艺编辑触摸屏’，这些类似俄罗斯方块游戏中的动作色块，其实就是井下设备的‘动作指令’。”中国煤科天玛智控数字孪生研究室负责人辛华东告诉记者，以前要调整采煤流程，写代码、改程序，少则3天、多则一周，现在就像搭积木一样拽模块、选模板，几分钟就能搞定。

　　摄像头画面中，大块煤被AI算法识别自动标记，界面弹出“大块煤拥堵”预警，采煤机运行速度数值实时下降，破碎机“启动”指示灯亮起，相关数据同步刷新。

　　在内蒙古鄂尔多斯市东胜区泊江海子镇的泊江海子煤矿，工人在地面一体化控制中心的操作台前，点击屏幕启动按钮，井下采煤机应声启动，液压支架随采煤节奏自动前移，实现高效开采的同时，也大幅改善了工人的作业环境。

　　“原来矿工下井一身黑，现在在办公室盯屏幕，我们组5个人管整个工作面，过去拼体力，现在得学编工艺。工艺引擎不仅改变了采煤方式，更让我们矿工变为‘技术白领’。”淮河能源西部煤电集团集控司机朱宗南说。

　　“我们一直把共圆无人化采煤梦想作为长期价值追求，这一过程中解决了三个方面的难题。”中国煤科天玛智控党委副书记田成金表示，一是设备协同的难题，过去存在各设备说话不统一、协调控制故障率高、动作不到位等难题，难以按照智能化的采煤工艺实现精准流畅的动作；二是地质适应匹配性难题，工作面地质条件变化较大，不同煤层条件的控制逻辑和控制流程存在较大差异；三是效率难题，以往编程人员需要每个项目现场进行定制化的编程且中途存在多项变更，无法实现高效开采。这项核心技术已覆盖薄煤层、中厚煤层、大采高、放顶煤等各种条件的工作面，服务超过百座矿井。目前，正在把这套技术延伸到矿山之外，借着AI的助力向智能制造等无人化离散智能控制等领域延伸。

　　“通过‘少人化’甚至‘无人化’操作，从源头上降低了井下事故风险；依托‘工艺引擎’实现精准控制，比如采煤机自主调高调速、泵站‘按需启停’，有效避免了设备空转和能源浪费。”淮河能源西部煤电集团信息装备副总工程师赵均表示。