AGV机器人井然有序穿梭往来、电控机械臂和工人协作无间、PLC软件化集中化、能兼容不同产品的柔性生产线上工业AI技术“共舞”……若非亲临其境，很难想象这是一座有30年历史的老工厂里上演的情景。

　　9月10日，澎湃新闻记者随“活力中国调研行”上海主题采访活动实地走访了跨国工业巨头施耐德电气位于上海市普陀区的施耐德工业控制有限公司（下称普陀工厂）。该工厂是施耐德电气全球的工业控制器生产中心，主要产品包括交流接触器、断路器、热过载继电器等，广泛应用于数据中心、电力电网、能源与基础设施等领域。

　　随着大数据、5G、AI等技术融入生产运营全环节，老工厂尽显新活力。

　　“随着新兴行业市场需求增长，普陀工厂部分产品线的全球订单量增长了141%，产品种类增加了4倍，原材料需求扩大了6倍，供应商数量也扩大了25%。”上海施耐德工业控制有限公司总经理冒飞飞对澎湃新闻等媒体介绍称，为了应对上述挑战，普陀工厂在过去5年将生产自动化率提高了20%，并整合基于机器学习的原型开发、智能决策与排程、面向维修人员的生成式人工智能等先进技术，令工厂的人均生产效率在5年中提升了 82%，订单生产交付时间缩短了 67%。过去4-5年，新产品的上市时间压缩至最短 6 个月，实现了极速“上新”。

　　2024年10月，上海普陀工厂在竞争激烈的全球评选中脱颖而出，被世界经济论坛评为“端到端灯塔工厂”。

　　“我们并不追求绝对的黑灯工厂。”冒飞飞说，过去的工厂理念是如何更多将设备与人相结合，“我们现在提出来的新概念是人、机、智的三位一体。在数字化、智能化转型过程中，我们一直不以取代‘人’作为目标和宗旨，在数字化时代，人不会完全被取代。”

　　澎湃新闻在普陀工厂内看到，两条第三代全自动模块化柔性生产线可以根据订单需求快速换线，令设备复用率提高85%、生产速度提高65%。这一由施耐德电气与产业界合作伙伴共创的技术，已经被复制推广至该公司遍布全球的12个基地中。

　　“在中国创新的大背景下，用‘中国智慧’反哺全球市场。”冒飞飞对澎湃新闻称，正是中国本土一些细分市场的需求变化，催生了上述原创的柔性自动化产线。

　　除生产环节之外，普陀工厂通过基于机器学习的产品寿命实验平台，将新产品开发周期平均缩短了63%；在运维中，AR技术和AIGC大语言模型结合，帮助员工减少了 30%的故障修复时间；同时，AI支持的端到端供应链系统紧密连接了上下游伙伴，提升供应链整体效率。

　　中国拥有全球最丰富的工业场景，这是工业AI落地的沃土。据介绍，施耐德电气在机器学习、AI算法等领域已深耕20余年，在全球建成了由350多位AI专家组成的技术团队。其位于北京的AI创新实验室，正聚焦前瞻性AI技术的研究和工业场景的深度应用探索，以期为不同的应用场景量身定制创新的AI解决方案。

　　“施耐德电气进入中国38年，中国已成为我们的全球第二大市场，也是最重要的供应链基地之一和四大研发基地之一。”冒飞飞强调，施耐德电气将持续加大在华研发投入，构建强韧、高效的端到端绿色供应链体系，与众多合作伙伴共同探索多元化的“AI+”应用场景。