2017年，有三家中国“小厂”正经历着不同却同样焦灼的突围时刻。

　　深圳龙邦的车间里，一吨进口芳纶纤维要价18万，做成芳纶纸卖出仅20万，扣除水电、人工后每生产一批都在“倒贴钱”，国外供应商还动辄断供。

　　山东滨州的公路上，双峰的工程师刚结束又一趟800公里的行程——国内只有合肥通用机械研究院有一台能测核级密封件的设备，为做检测，他们不得不长途跋涉。

　　上海上阀的实验室里，工程师们正围着“华龙一号”稳压器安全阀加班加点，年底就要拿出样机，而多年前他们还在帮外国企业改造不合格的核电阀门，如今要靠自己啃下被欧美“卡脖子”的硬技术。

　　这不是三家孤立的“小厂”困境，而是中国制造业突围的缩影：没有惊天动地的口号，只有“啃硬骨”的执着；没有一帆风顺的坦途，只有“不服输”的死磕。

　　正是这种执着和死磕的精神，铸就了中国制造的韧性。正如一位受访企业负责人所说，“韧性其实是一种底气——不怕风浪，还能在风浪里劈波斩浪。”

　　材料革命：从“倒贴钱”到打破外国公司半个世纪的垄断

　　2017年的深圳，深圳昊天龙邦复合材料有限公司的车间里，焦虑像机器的轰鸣声一样挥之不去。进口芳纶纤维一吨售价18万元，加工成芳纶纸后只能卖20万元，可扣除水电、人工、设备折旧，每走一趟生产线都是“赔本赚吆喝”。

　　芳纶纸这东西，看着薄如蝉翼，却是工业的“筋骨”——12毫米粗的芳纶绳能拉20吨重卡，500℃高温烧不燃，大飞机、高压特高压输变电等设备的绝缘部件都得用到。因为质地轻盈，做成蜂窝芯材后，还成为卫星结构件、无人机机身、火箭发动机壳体等的首选材料。

　　芳纶纸的原材料芳纶纤维并不容易得到。“国外供应商说断供就断供，交期没个准信，价格还压得人喘不过气”，一位研发工程师后来回忆时，仍能想起当时盯着原材料库存的焦灼。

　　他们不是没试过国产原材料。可刚起步的国内芳纶业，优质原料都被厂家自留，能买到的多是小厂货，品质像坐过山车：今天检测合格，明天就冒出杂质，粘度指标更是忽高忽低。

　　“原材料的坎，必须自己迈过去！”2017年4月，李永锋传达了公司决心，并将自己的办公室搬进生产车间。就是这样一家看似普通、甚至在亏损边缘挣扎的“小厂”，一群造芳纶纸的人，决心转向造更核心的芳纶纤维。

　　这并非一时冲动。在此之前，公司联合华南理工大学等高校和科研机构，开展产学合作，解决了理论和专利问题。不仅提升了芳纶纤维的质量，还降低了生产成本。

　　造纤维也绝非易事。芳纶纤维的合成工艺复杂，他们遇到的第一个困难甚至不是生产，因为无任何经验可以借鉴，厂里大部分人甚至对精密的工艺和设备都不知道。初始团队的一位工程师回忆时感慨“那些设备的说明书，简直天书”，“我们只懂生产芳纶纸，不懂芳纶纤维，更不懂芳纶纤维的生产设备，连设备该往哪放都没人知道。”

　　“设备管线怎么走都需要自己摸索”，遇到没人会的工序，李永锋对着说明书一点点啃，失败了就蹲在地上画图分析，成功了就赶紧记下来，连夜整理成规程，再手把手教给员工。这样的笔记，李永锋记了十几本。

　　过了设备的关，轮到生产的苦。2017年夏天，李永锋的团队终于迎来最核心也是最难的聚合环节。聚合的质量决定芳纶纤维的性能（高强度、高模量、耐高温、阻燃等），也决定了最终产品的品级。

　　反应条件苛刻，必须在-10℃到10℃之间进行，对原料质量、设备、控温、搅拌和反应物投料精度要求极高。有一种原料对水分含量的控制极其严格，要求其含水量小于150ppm，这意味着1克原料中水分的含量要小于0.00015克。

　　从早上到下午，六个多小时里，李永锋紧张地在车间里来回走，一会儿看温度记录仪，一会儿查投料精度，手心全是汗。最终，负责聚合物溶液检测的同事拿着报告冲出来，手都在抖，“合格！所有指标全合格！”

　　一瞬间，欢呼声差点掀翻屋顶。有人蹲在地上捂着脸哭，更多的人互相抱着跳起来，车间里一片欢呼。

　　突围还没结束。为实现量产，2017年9月赣州龙邦材料科技有限公司成立，2018年位于江西省赣州的新厂试产，最初月产量只有3吨，离目标产能差太远。试产、产能爬坡……每一环都步履维艰。

　　有个液体回收系统花了上千万引进，试产时却频频出问题，李永锋和设备厂的人熬了两个多月，才找到症结。“相较于此前量大了，代价也大，所有的困难又要来一遍，这次甚至更难。”

　　龙邦的学费没白缴，这些走过的弯路、试出来的数据，最终变成了厚厚的安全生产标准、技术指导手册、岗位操作流程和工作流程图，像一块块基石，搭建起了龙邦的生产体系。

　　疫情来袭，龙邦又遭重创：销售渠道断了，研发资金告急，有股东把家里的积蓄拿出来。有工作人员说：“在龙邦工作的十几年里，就遇到过一次工资晚发了几天。”

　　“这是一个讲情怀的地方。”一直跟随公司从深圳来到赣州的工程师说。回头看，那些日子真像在荆棘丛里开路，也曾在某个加班的深夜，看着窗外的月光发呆，问自己“这么拼，值得吗”。可当看到产品从实验室走向市场，看到中国芳纶市场终于有了龙邦的一席之地；看到当初一起扛过难的人，现在还能笑着拍肩膀说“居然真的成了”，突然懂了：那些披星戴月的奔波，那些咬着牙挺过的难关，早成了刻在骨子里的勇气。

　　生产线越来越顺，月产量从3吨、10吨、20吨，一路冲到30吨，至2019年6月正式投产。外国客户来到车间，看着源源不断产出的芳纶纸，当场签下年采购三四十吨的订单时，李永锋知道，龙邦在量产这条路上，终于站稳了脚跟。

　　如今，龙邦的第二条生产线即将投产。在芳纶行业摸爬滚打20年的李永锋却说：“芳纶其实是一个让人不太喜欢的产业，投入长，投资大，流程长，需要的东西非常多。”。

　　2020年9月，龙邦生产的一款“高电气强度绝缘芳纶纸”技术指标全面超越国外厂家生产的同类产品，填补了国内空白，实现了自主可控。

　　龙邦成为国内首家能实现1313、1414两大类芳纶纸工业化量产的企业，成功突破半个世纪以来西方的垄断。这个产品用在了飞机、新能源汽车等工业中。

　　“一定要做到技术的持续研发、迭代更新…立不败之地。”“把国产替代做到六七成，甚至全覆盖。”这是李永锋也是双峰的目标。

　　如今，李永锋还是保持每天早饭后准时巡车间的习惯，从源头走到成品区，要走8500多步。他常跟团队说：“量大了，更要稳。”每次接到客户反馈，李永锋都非常重视，哪怕是客户提到十分细微的问题，也要追根溯源，“你要知道自己错在哪里…才能找出正确的办法。”

　　技术突围：一条路走了40年

　　1972年，山东滨州，“北镇机床厂”的牌子挂起，彼时的它还在机床制造的赛道上摸索。谁也没想到，12年后的1984年，这家工厂会做出一个改写命运的决定——花费800万元“巨资”，从日本东洋碳素引进中国第一条柔性石墨板材生产线。

　　这也开启了一家中国“小厂”40余年的工业马拉松。

　　引进生产线只是起点。八十年代的中国，石墨密封材料领域几乎一片空白，“北镇机床厂”用近十年时间沉下心学习、消化技术，更名为“山东滨州柔性石墨密封件厂”，从此专注石墨密封材料的研发与生产，成为中国最早涉足该领域规模化生产的企业。

　　但国产化的路从不是坦途。1995年，双峰开启核电站密封件国产化征程时，除了技术难题，还面临着“检测困局”。“当时国内能做密封检测的设备只有一台，在合肥。”陪伴企业走过30年的董事长李寿海回忆：每年都要跑去800公里外的合肥，大家不厌其烦。

　　这样的奔波，在双峰工程师职业生涯里成了常态。2000年左右，汽车气缸垫片还在使用石墨材质，双峰接到一笔外企汽车发动机厂的订单，对方要求产品的过程能力指数（CPK）必须稳定大于1.33——这意味着生产过程要极致精准，不合格品概率需极低。

　　“我们的产品不是不达标，而是不稳定。”不服输的劲儿上来了，双峰的工程师们扛起石墨板，开启了长达一年的“滨州-上海-南昌”奔波路。

　　去客户工厂验证、回厂调试工艺、再去验证……为了攻克稳定性难题，厂里几乎动员了所有人，从原材料检测到设备关键零部件更新，逐个环节抠细节。最终，双峰不仅满足了需求，更赢得了龙头企业的认可，让“双峰”的品牌在汽车密封领域站稳了脚。

　　真正的突破，发生在核级密封的“高端战场”。以C型密封环为例，这是核电站压力容器的核心密封元件，生产工艺复杂、密封等级高，长期被国外垄断，单套价格高达300多万元。

　　2025年5月，双峰申请的“一种反应堆压力容器C型密封环的生产工艺”专利（公开号CN120170425A）正式公开，这意味着中国在核级高端密封领域，彻底打破了国外技术垄断。更直观的改变是，C型密封环的价格直接降至30万元，为国内核电站建设降低了巨额成本。

　　“技术突破了，怎么验证成果？”这是中国制造企业常面临的困境，双峰也不例外。2010年之前，没有自主检测设备的双峰，只能依赖装机试验，效率低、成本高。“要想掌握主动权，必须有自己的检测设备。”带着这个念头，双峰找到了位于上海的华东理工大学，组建产学研联合攻关小组——学校出理论，企业出生产线，一场跨越千里的协作就此展开。

　　滨州到上海没有直达火车，工程师们每月都要先坐公共汽车到济南，再转乘火车去上海。“最难忘的是买到‘泰山号’火车首次发车的票，晚上8点多发车，早晨7点到上海，夕发朝至，能省不少时间。”有位技术骨干至今保留着那趟车的首日封，“那两年，这条路线我闭着眼都能数出站点。”

　　在协作中，工程师成了“桥梁”：把工厂实验中发现的问题反馈给学校，和教授们一起讨论解决方案，再把改进方法带回滨州调试。就这样月月往返、反复打磨，两年后，双峰终于拥有了自主研发的检测设备。这套设备的技术原理后来惠及了国内七八家同行，成了行业共同的财富。

　　如今，双峰的检测设备仍在迭代，那段“滨州-济南-上海”的奔波岁月，早已沉淀为企业的精神底色——不依赖、不等待，用“笨办法”解决真问题，用协作打破资源壁垒。

　　今年4月，李寿海陪同日本客户参观。当客户走进实验室，了解到双峰在超薄材料均匀性控制与规模化生产稳定性上的突破时，不禁感慨：“这正是我们供应链升级所需的核心能力。”当年的“生产线引进者”，如今成了“技术被考察者”，这样的身份转变背后，是40年持之以恒的努力。

　　“就像一个水桶，短板对国家整体发展不利。”李寿海的一句话，道破了万千“小厂”存在的意义。

　　逆势而上：百年上阀破解“卡脖子”

　　1921年，上海北京东路，一家名为“增茂五金厂”的小作坊成立，起初仅能生产低压铸铁阀门。谁也想不到，百年后它会以“上海阀门厂股份有限公司”之名，成为中国高端阀门领域的“破局者”。

　　副总经理王锦明，从小在厂区长大，对这份事业有着特殊的感情：“阀门行业就是中国工业的缩影。我们是产值3000亿元的制造大国，却每年要花600亿元进口高端阀门。”

　　上阀的目标是在这600亿元中占有一席之地。

　　王锦明打了个比方：“阀门就像工业‘心脏瓣膜’，控制着核能、石化、电力装备里的‘血液’（介质），一旦失效就是系统‘心梗’。”

　　上阀与核电的缘分，早从中国核电“走出去”的起点就已开启。1986年，中国与巴基斯坦签订《中巴核能合作协定》。1993年，恰希玛一期项目开工，上阀首次深度参与核电关键设备供应，却也第一次直面“国产技术差距”。

　　“当时国内企业还造不出顶端的稳压器安全阀，恰希玛一期的这一设备交给了外国企业。”上阀总工王秋林回忆，可这家外国企业虽能设计制造，却没有合格的试验能力，造出来的阀门，连自己都无法验证是否符合安全标准。

　　危急时刻，项目方找到了上阀，希望借助其行业一流的试验台，对这个外国企业制造的阀门进行密封性、强度等核心性能测试。

　　彼时的上阀，早已创下诸多“国内第一”：从二十世纪七十年代为国防关键装备做检测，到二十世纪八十年代支撑东方红系列卫星的航空航天设备验证，再到九十年代服务秦山核电站，这座试验台本身就是中国工业的“技术见证者”。

　　外国企业制造的阀门，试验结果却不理想——性能测试反复不达标，这家外国企业的工程师多次来华技术攻关，修改设计、调整工艺，问题仍无法解决。

　　就在僵局中，这家外国企业团队注意到了上阀的“硬实力”：中国第一台安全阀就出自这里，恰希玛一期除稳压器安全阀外，其他所有安全阀均由上阀供货。

　　“他们最终同意授权我们改造阀门内部零部件。”王秋林说，上阀团队凭借对原理的深刻理解，重新设计关键部件，调整装配精度，改造后的阀门终于通过试验。

　　这次“帮外国企业改阀门”的经历，让上阀团队既看到了差距，更燃起了斗志：“老外能做的，我们为什么不能？”以此为契机，上阀启动核级稳压器安全阀的自主研发，2012年成功研制出30万千瓦机组稳压器安全阀样机，成为国内首家、至今仍为数不多拥有核一级安全阀设计与制造许可证的企业。

　　从“帮人补短板”到“造自己的产品”，上阀在核电阀门领域，完成了从“跟跑”到“并跑”的关键一跃。

　　2013年，中国与巴基斯坦签订卡拉奇2号、3号核电机组项目，这是中国自主三代核电技术“华龙一号”首次走出国门，机组功率提升至100万千瓦，技术要求远超此前的恰希玛项目。2015年8月，2号机组开工建设，但是稳压器阀门无处采购。

　　这不是普通的配件短缺，而是直击核电站安全的“命脉”。王秋林解释：“稳压器安全阀是压水堆核电站唯一的核一级安全阀，是反应堆冷却剂系统超压保护的最后手段，失效概率需低于10/年，相当于单台阀门每年故障率要低于百万分之一。”

　　没有稳压器阀门，卡拉奇项目将全面停滞。幸运的是，早在“缺货”发生前，上阀就已联合中国核动力研究设计院，启动100万千瓦弹簧式稳压器安全阀的攻关。

　　上阀毫不犹豫地扛起了供货重任，“压力大到经常睡不着觉，半夜脑袋里全是阀门的结构、参数，越想越清醒，只能起来打球放空自己。”

　　比压力更难的，是研发的“漫长煎熬”。核级阀门的研发不是“一蹴而就”，从设计、样机制造到性能测试，每一步都要面对极端工况的考验：要在高温下保持密封，在超高压下稳定起跳，还要抵抗辐射对材料的侵蚀。“有个同事比我更拼，压力大到失眠，就半夜爬起来查资料、画图纸，周末也泡在车间里，对着样机找问题。”

　　历经5年的反复试验、调试，2017年12月，“华龙一号”稳压器安全阀终于研制成功，通过全部样机鉴定，被相关部门认定为“填补国内空白，达到国际先进水平”。

　　但故事并未就此结束——从研发成功到最终交付，又经历了两年的性能验证与产能准备，2019年，上阀准时将合格的阀门送到卡拉奇核电站。“整个过程跨度7年多，考验的不仅是科研能力，更是企业的定力。”王秋林说，“中国人想做的事情，一定会成功，差别只是时间早晚。”

　　2022年4月18日，卡拉奇核电站全面建成投产，当“华龙一号”机组稳定运行的那一刻，上阀的阀门默默守护着反应堆的安全，也标志着中国高端核电阀门彻底打破国外垄断，实现了从“受制于人”到“自主可控”的突围。

　　如今的上阀凭借其技术积累，以生产定制化非标产品为主，产能已跟不上需求，订单排到了一年后。为应对产能瓶颈，上阀在浙江湖州规划了180亩新基地，王锦明指着工地蓝图介绍：“一期100亩专门服务核工业产品扩产，技术研发人员必须靠前，跟生产、客户需求无缝对接。”新基地将引入智能化、数字化设备，目标是让产能翻一番，年产值达到20亿至30亿元区间。

　　更长远的布局，早已在研发端展开。“现在我们正在研制先导式稳压器安全阀，为四代核电技术做准备。”王秋林说，从三代到四代，核电技术对阀门的要求更高，上阀不想再等“卡脖子”时才攻关，而是主动提前布局，“工业领域的竞争，拼的是长远眼光，我们要始终走在前面。”

　　与此同时，上阀与浙江大学湖州研究院合作的阀门智能化研究也已启动。“未来，每台售出的安全阀上都会搭载传感器，实时监测运行状态，取代人工判断，实现预测性维护。”王锦明眼中的百年老厂，不是守着“功劳簿”吃老本，而是要在智能化时代继续做“开拓者”。

　　回望百年历程，从北京东路的小作坊，到破解“卡脖子”的行业标杆，上阀的韧性从未改变。“韧性其实是一种底气——不怕风浪，还能在风浪里劈波斩浪。”王锦明的这句话，道破了这家百年企业的生存逻辑。