科德数控在“人工智能+制造”领域的布局非常深入，目前已经实现了从“AI赋能加工”到“AI定义系统”的跨越。简单来说，它正在把AI大模型直接“装进”机床的“大脑”里，让机器自己学会思考如何加工。一、 核心应用：AI如何让机床变“聪明”？科德数控主要将AI技术应用在以下三个关键环节，大幅提升了加工效率与精度：智能工艺优化：这是目前最成熟的应用。通过接入DeepSeek等大模型，AI能根据零件的三维模型自动生成最优的加工路径，并实时调整切削参数。例如在新能源汽车副车架加工中，AI将编程时间从3天压缩至3小时，加工节拍缩短了15%。智能交互与诊断：利用大模型的多模态能力，工程师可以直接用自然语言与机床对话，快速获取技术指导或进行故障诊断，大大降低了操作门槛。预测性维护：AI通过分析设备运行数据，能提前预测刀具磨损或设备故障，实现“治未病”，有效降低停机时间和维护成本。二、 技术底座：国产“芯”+国产“脑”科德数控的AI应用有一个显著特点：全链路国产化。它并非简单使用云端AI服务，而是基于龙芯中科的国产CPU芯片，在本地搭建了AI推理平台，实现了DeepSeek等大模型的本地流畅运行。这种“国产芯+国产系统”的模式，不仅确保了在航空航天等敏感领域的数据安全（数据无需上传云端），也使得AI算力能更紧密地集成到其自研的GNC系列高档数控系统中，形成真正的“智能大脑”。三、 未来机会：从“制造”到“智造”的生态科德数控正在从一家机床制造商，向“智能制造解决方案提供商”转型，未来的机会主要在于：垂直大模型开发：公司计划开发工业母机专用的AI大模型，让机床具备更强的自主决策能力，以适应更复杂的加工场景。跨界赋能：利用在运动控制领域的积累，科德数控正探索将AI数控技术应用于人形机器人的“小脑”控制，以及低空经济等新兴领域，实现技术外溢。全链条自主：凭借85%的核心部件自主化率，科德数控能快速将AI算法与硬件（如电主轴、转台）深度耦合，这种“软硬一体”的闭环生态是其最大的护城河。总结：科德数控正通过“AI+国产化”双轮驱动，不仅解决了高端制造“卡脖子”的问题，更在引领工业母机从“自动化”向“智能化”的深刻变革。