当拥有100多年历史的青岛啤酒与人工智能技术产生“化学反应”，发展之路更加宽广。

　　在青岛啤酒厂无菌灌装车间里，生产线飞速运转，新鲜下线的青啤原浆搭乘飞机、高铁运往全国各地。这款保质期只有7天的产品，在全国30多个城市下单半小时即可尝鲜。依托“智能大脑”，青岛啤酒以大数据分析为决策中枢，搭建一条与时间赛跑的极速保鲜链，实现一瓶啤酒从订单、采购到生产、物流的全流程数据畅通。

　　考虑到啤酒发酵周期，基于工业大模型的产线预测系统结合历史数据、天气情况、体育赛事情况、区域消费特点等综合评估，在订单下达30天前生成预测结果，并在各地匹配合适的原料供应商、生产工厂等，共享信息，分配任务。

　　在生产端，依托物联网、人工智能、大数据等技术建成的原料管理、包装产线管理等七大智能管理系统，带来与传统啤酒酿造不同的响应模式。在原料准备环节，智能排产系统设计安排生产计划，自动与物料配送系统交互，“告知”物料配送系统所需原料的种类、数量以及上料时间等；在生产环节，智能大脑“指挥”生产线快速切换，实现500余种不同品类产品小批量混线生产。物联网传感器实时监控温度、压力值等上千个工艺质量参数，结合大数据模型不断优化酿造工艺，确保产品最佳口感；在检验环节，由7台高速照相机组成的“AI眼”对产品进行全方位检查，并自动与千万级数据库标准照片进行比对。

　　“借力数智赋能，我们解决了啤酒行业多品种切换生产的技术难题，品种转换时间降低70%，订单交付时间缩短50%，生产效率提升60%，厂区碳排放密度3年间降低了40%。”青岛啤酒厂工程部业务经理宋森告诉记者。

　　生产线上抢来的“鲜”，需要仓储、物流共同发力，才能快速触达消费者。走进青岛啤酒厂北区高达34米的智能立体仓库，机器人、机械臂正有序调配货物，地面上无人驾驶叉车忙碌穿梭。依托智能化仓储系统，日均20余万箱出入库货物轻松定位。产品出库还能自动绑定订单、运送车辆，实现快速调配。