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发表于 2025-12-29 19:16:01 东方财富Android版 发布于 广东
铌合金航天发动机铸件与NASA订货分析 一、铌合金在航天领域的核心应用 铌合金是NASA航天器和火箭发动机的关键热端材料,主要用于: - 火箭发动机喷管/燃烧室:承受2200℃以上极端高温,如阿波罗登月舱发动机喷管延伸段(C103合金) - 卫星推进系统:耐高温、轻量化,提升燃料效率- 热防护结构:用于高超音速飞行器和重返大气层部件 核心优势: - 熔点高达2468℃(C103合金),远超普通航空材料极限- 高温下保持结构强度,减轻火箭重量约20%,降低发射成本超千万元/次- 抗热震性和抗疲劳性能优异,适应极端太空环境 二、NASA对铌合金的需求与采购 NASA官方认证与使用记录 NASA对铌合金有明确的技术标准和应用发布《铌合金C103与Nb521对比》等技术报告,确认两种合金为火箭推进系统首选高温材料 - 在RAMPT项目中投入资金研发铌合金增材制造技术,用于新一代火箭发动机部件 - 历史采购记录显示曾向Kennametal、Wah Chang等供应商大量采购铌合金,用于反应堆和航天器开发. 当前采购趋势 商业航天合作模式:NASA通过CLPS(商业月球有效载荷服务)等项目向商业航天公司提供资金,由后者采购包括铌合金在内的材料 - 技术授权与合作:NASA将自主研发的高温合金技术(如GRX-810)授权给美国企业生产,间接带动铌合金需求 - 供应链多元化:为降低成本并确保供应安全,NASA正拓展全球供应商网络,包括认证部分国际供应商 三、中国铌合金供应商与NASA的合作可能性 核心能力: 控股子公司上海航宇是中国唯数不多通过NASA认证的铌合金铸件供应商之一,产品已应用于SpaceX猎鹰9号和星舰发动机热端部件- C103铌合金技术指标:熔点2468℃,纯度99.99%,可在2200℃高温稳定工作,全球仅3家企业具备同等量产能力- 国内火箭发动机用高温铌合金市场占有率超70%,为SpaceX中国区独家供应商,单箭配套价值500-1000万美元 2. 技术壁垒与合作前景 合作可能性分析: 技术达标:C103合金性能已获SpaceX认可,间接证明符合NASA技术标准,因SpaceX对供应商要求与NASA相近。关系到登月计划国家航天大基金也许会举牌中超掌握上海中超航宇归国务院控股。
发表于 2025-12-29 15:08:47 发布于 广东

$中超控股(SZ002471)$  中超控股的铌合金技术布局:高温合金领域的战略深耕

 

一、核心技术载体与战略定位

 

中超控股(002471)通过控股孙公司江苏中超航宇精铸科技有限公司(简称"江苏精铸")布局高端金属材料领域,专注于高温合金精密铸件技术,铌合金研发。

 

江苏精铸作为中超控股第二主业的核心实施主体,由公司与上海交通大学于2017年联合创立,首席科学家为中国工程院院士孙宝德。公司已构建完整的"材料研发-工艺优化-性能验证"技术链,拥有387项有效专利(发明专利79项),其中多项技术被鉴定为国际领先水平,并荣获国家技术发明奖二等奖。

 

二、铌元素在中超控股技术体系中的应用

 

1. 含铌高温合金专利技术

 

中超控股在高温合金技术体系中确实涉及铌元素应用,主要体现在以下专利:

 

"不锈钢表面激光熔覆高强韧镍基涂层及其激光熔覆方法"(专利号:CN202310163453.5):

 

- 涂层成分明确包含2~3wt.%的铌(Nb),同时含有铬、钼、铈等元素

- 该技术通过微量铈元素降低贵金属含量,同时利用铌元素提升涂层的高温强度和抗蠕变性能

- 应用于航空发动机零部件表面强化,可大幅提升耐热性和耐久性

 

"一种低熔点Zr-2.5Nb合金材料和合金制品"(上海交大与江苏精铸联合专利):

 

- 合金含不大于5%的Nb元素,用于降低锆合金熔点,提升加工性能

- 该技术在核反应堆和航空部件制造中有潜在应用价值

 

2. 高温合金技术中的铌元素作用

 

在中超控股的高温合金体系中,铌元素主要发挥三大作用:

 

应用领域 铌元素功能 技术效果 

高温合金基体强化 形成碳化物(NbC)弥散强化相 显著提升高温抗蠕变性能,使合金能承受1200℃以上极端工况 

表面涂层增强 提高涂层与基体结合强度 增强抗氧化性,延长航空发动机叶片使用寿命 

特殊合金改良 降低合金熔点,改善加工性 提升复杂构件成型精度,良品率达95%(行业平均仅80%) 

 

三、核心高温合金技术突破与铌元素关联

 

1. 高温合金整体液态精密成型技术(国家技术发明奖二等奖)

 

这项突破性技术虽非专门针对铌合金,但为铌元素在高温合金中的高效应用提供了关键工艺支撑:

 

- 技术原理:通过精确控制液态合金流动与凝固过程,实现大型复杂薄壁构件一次整体成型,解决了传统工艺"分块铸造+焊接"的强度损失问题

技术参数可成功制造投入量产。

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