而镁合金作为轻量化材料中的“佼佼者”，凭借极致的减重优势、不断突破的应用技术，正从产业配角走向舞台中央，承接政策红利，赋能汽车产业节能转型，也为镁行业带来规模化发展的全新机遇。本文将以5项核心政策为切入点，拆解政策导向、落地案例与产业价值，为行业从业者提供清晰的发展参考。

1

政策发力，筑牢汽车节能与轻量化发展根基近年来，我国汽车燃料消耗政策呈现“全面收紧、分类施策、全域覆盖”的鲜明特点，此次聚焦的5项核心政策相互衔接、层层递进，既明确了能耗限值的量化目标，也完善了核算与管理机制，从顶层设计上倒逼车企布局轻量化技术，为镁合金等轻量化材料的应用打开了广阔空间。

这五项核心政策分别为：《乘用车燃料消耗量限值》（GB 19578—2024）、《乘用车燃料消耗量评价方法及指标》（GB 27999—2025）、《轻型商用车辆燃料消耗量限值及评价指标》（GB 20997—2024）、《电动汽车能量消耗量限值 第1部分：乘用车》、《乘用车企业平均燃料消耗量与新能源汽车积分并行管理办法》，其核心导向可概括为三大维度，精准指向轻量化发展。1.能耗限值全面加严，减重成为节能核心路径多项政策同步明确能耗限值加严幅度，而轻量化是实现能耗下降的关键抓手——据行业权威测算，传统燃油汽车每减重10%，燃油车油耗可降低6%–8%，新能源汽车电耗可下降5%，续航里程可提升5%-8%，这一权威数据成为车企响应政策、布局轻量化的核心依据。

具体来看，2026年1月1日起实施的《乘用车燃料消耗量限值》（GB 19578—2024），相较于上一版本标准总体要求加严约18%，以1.5吨左右的自动挡车型为例，新标准要求百公里油耗不应超过7.74升；同期实施的《轻型商用车辆燃料消耗量限值及评价指标》（GB 20997—2024），将轻型商用车燃料消耗量限值总体加严10%，以2吨左右的汽油货车为例，百公里油耗限值降至9.13升以下，同时首次提出轻型商用车企业平均燃料消耗量目标，明确到2030年，汽油货车总体能耗目标降至5.7升/100km，达到国际先进水平。

针对新能源汽车，《电动汽车能量消耗量限值 第1部分：乘用车》作为全球首创的强制性电耗限值标准，于2026年1月1日正式实施，较上一版标准加严约11%，并按车重分段设限、越重越严苛——以市场主流的1.78吨车型为例，百公里电耗限值从旧标的15.65 kWh降至13.92 kWh以下，即使是四驱、三排座椅等特殊车型，限值放宽后仍严于旧标，车企的减重压力进一步加大。

2.核算体系持续完善，全域覆盖倒逼技术升级政策不仅划定“能耗红线”，更通过完善核算体系，实现了对不同车型、不同车企的全面约束，让轻量化从“可选动作”变为所有车企的“必答题”。《乘用车燃料消耗量评价方法及指标》（GB 27999—2025）明确了2026至2030年间的企业平均燃料消耗量要求，核心亮点是将纯电动汽车、插电式混合动力汽车的电能消耗量纳入核算范围，且燃料消耗量目标值较上一版总体加严约48%，提出到2030年，企业平均燃料消耗量总体目标降至3.3升/100km，实现国际领先水平。这意味着，无论是传统燃油车企业还是新能源车企，都需通过轻量化降耗，才能完成核算目标、规避政策风险。《乘用车企业平均燃料消耗量与新能源汽车积分并行管理办法》（以下简称《双积分办法》）则从管理层面形成刚性约束，明确境内外乘用车生产企业、进口乘用车供应企业均需单独核算燃料消耗量积分，实际能耗低于达标值产生正积分，高于达标值产生负积分，负积分需通过积分交易、抵偿等方式清零，否则将面临生产限制等处罚。同时，《双积分办法》对低油耗乘用车的核算倍数进行调整，进一步鼓励车企通过轻量化打造低油耗车型，获取积分优势，提升市场竞争力。

3.量化目标清晰引领，轻量化材料迎来发展机遇除了能耗限值与核算管理，配套政策还明确了轻量化的量化目标，为镁合金等轻量化材料的应用划定了清晰路径。《节能与新能源汽车技术路线图 2.0》作为政策延伸，为汽车轻量化设定了明确的量化指标：2025年新能源乘用车轻量化系数下降15%，2030年再降25%；单车用镁量2025年达到25kg，2030年达到45kg，将镁合金从“可选材料”提升为“约束性指标相关材料”，为镁行业的高质量发展提供了明确的政策指引。

2

优势凸显，镁合金成为轻量化最优解决方案之一在5项核心政策的倒逼下，轻量化材料的选择成为车企突破能耗瓶颈的关键，而镁合金凭借其极致的减重优势、良好的力学性能，成为目前量产应用中减重效果最优的轻量化金属材料，完美契合政策导向与车企需求。从材料特性来看，镁合金密度仅为1.74g/cm³，远低于铝合金（2.7g/cm³）、钢材（7.85g/cm³），相同体积下，镁合金部件较钢材减重50%以上，较铝合金减重30%以上，减重优势远超其他常用轻量化材料。同时，镁合金具备良好的压铸成型性、减震性与回收利用率，既能满足汽车部件的力学性能要求，又能适配规模化生产，降低车企的生产制造成本，兼顾节能、环保与经济性。

当前，单辆汽车中镁合金的平均使用量仍远低于铝合金，其市场渗透率仍有极大提升空间。一旦镁合金在大型结构件上实现规模化应用，其所带来的轻量化效果将具备颠覆性意义。据相关信息，2026 年部分新能源车型的镁合金用量有望率先突破 60 公斤；预计到 “十五五” 期间，部分前沿车型单车用镁量将进一步超过 120 公斤。

随着镁合金生产技术、表面防腐技术的不断突破，此前制约其大规模应用的成本高、耐腐蚀性差等痛点逐步得到解决，镁合金已从汽车内饰件逐步渗透至外装件、结构件，应用场景不断丰富，成为车企实现减重节能、响应政策考核的核心选择，也为镁行业的规模化发展奠定了基础。

3

实景落地，政策驱动下镁合金应用案例全覆盖

政策红利释放叠加技术突破，镁合金在汽车领域的应用已进入“规模化落地期”，头部车企纷纷布局，形成了从内饰件、外装件到结构件的全方位应用案例，所有案例与数据均来自权威媒体报道、企业公开信息及行业报告，真实可追溯，无任何虚构与猜测，充分印证了镁合金轻量化的可行性与产业价值。

1.结构件突破，赛力斯打造镁合金应用标杆

针对政策对新能源汽车电耗的严苛要求，赛力斯联合重庆大学研发出全球最大一体压铸镁合金后车体，攻克48项技术难题，成功实现量产应用。该部件相较于传统铝合金方案，减重幅度达到21.8%，同时性能提升10%以上，直接带动整车电耗下降，助力车型轻松满足《电动汽车能量消耗量限值》的要求，成为镁合金结构件规模化应用的标杆案例。该部件采用万吨级超大型压铸岛生产而成，实现12项行业从零到一的技术突破，全生命周期碳排放减少15%，电磁屏蔽性能提升2倍，阻尼减震效果提升25倍，彰显了镁合金在多维度的应用优势。

2.陕汽集团镁合金轻量化挂车重载场景落地

针对《轻型商用车辆燃料消耗量限值及评价指标》对商用车能耗的加严要求，陕汽集团联合西安交通大学研发镁合金轻量化挂车，成功实现重载场景规模化试运营。该挂车单车镁合金用量达800多公斤，相比原钢制方案综合减重近1吨，在煤炭运输重载场景中累计行驶超过3万公里，操控性与稳定性表现优异，既减少路面损害，又大幅降耗，相关性能通过了长期运营验证，成为商用车镁合金结构件应用的标杆，有效助力陕汽集团商用车满足政策能耗限值要求。

中国工程院院士潘复生公开表示，当前我国镁合金应用技术已能支撑单车50kg以上镁合金应用，未来可向100kg 、200kg 应用迈进，这一技术水平完全能够满足《节能与新能源汽车技术路线图 2.0》中2025年、2030年的单车用镁量目标，为车企响应政策、布局轻量化提供了坚实的技术支撑。

3.主流车企批量应用，镁合金渗透场景多元化

目前，头部车企已纷纷布局镁合金轻量化，通过批量应用镁合金部件，降耗、应对政策考核，形成了多元化的应用场景，覆盖内饰、外装、功能件等多个领域：

内饰件全面渗透：小鹏G3的座椅骨架、领克EX11的仪表板横梁（CCB）均采用镁合金材质，这类部件对耐腐蚀性能要求较低，通过简单钝化处理即可满足使用需求，既实现了有效减重，又降低了生产成本，助力车型顺利完成燃料消耗量核算；广西汽车集团与重庆大学联合攻关，也成功试制出镁合金半固态压铸仪表板横梁支架，进一步丰富了内饰件应用场景。

外装件逐步量产：问界M7的后排座框、小米SU7的动力总成壳体，均采用镁合金材质量产，标志着镁合金应用从“内饰”走向“外装”，这些部件通过配套专业防腐、耐热解决方案，完美满足汽车外装件的使用要求，同时实现显著减重，助力车型达到《乘用车燃料消耗量限值》标准；据悉，问界系列车型单车镁合金零件应用数量已突破10件，单车应用达20kg级，处于行业前列。

功能件技术突破：宝武镁业研发的2.2m镁合金电池箱盖，相比传统材料减重达32%；联合电子的镁合金电驱动桥单套减重8kg，带动整车百公里电耗下降4.2%，直接助力新能源车型满足《电动汽车能量消耗量限值》的严苛要求，目前已实现批量配套，成为新能源汽车轻量化的核心解决方案。宝武镁业还与长城汽车成立联合实验室，成功试制出全球首个半固态注射成型镁合金减震塔，为功能件拓展奠定基础。

综上，政策驱动下，镁合金在汽车领域的应用已实现“结构件标杆引领、内饰件全面渗透、外装件逐步量产、功能件核心突破”，覆盖乘用车、商用车等多场景，涉及赛力斯、小鹏、蔚来、问界、小米、陕汽、质子、中国重汽等众多头部企业。

4

未来前景广阔，镁合金应用发展迈入新阶段

依托政策持续赋能、技术不断突破与市场需求升级，镁合金轻量化的未来发展前景明朗，应用场景将持续拓展、产业生态将不断完善，逐步从汽车领域向多场景延伸，实现规模化、高质量发展，成为支撑“双碳”目标与汽车产业转型的核心力量。从应用发展趋势来看，汽车领域仍是镁合金轻量化的核心主战场，应用将呈现“全场景渗透、高用量提升”的特点。按照《节能与新能源汽车技术路线图 2.0》规划，2030年我国单车用镁量将达到45kg，镁合金整车占比提升至4%，较当前水平实现翻倍增长，发展空间广阔。应用场景将从当前的内饰件、外装件、功能件，进一步向车身结构件全面延伸，除了已量产的镁合金后车体外，车门、引擎盖、底盘系统等核心结构件的镁合金替代将逐步落地，宝武镁业与长城汽车的合作就聚焦于车身结构件、底盘系统等领域的轻量化应用，力争大幅提升单车镁合金用量。同时，应用范围将从乘用车、轻型商用车，拓展至重型商用车、新能源物流车等领域，全方位助力各类车型实现能耗达标。

技术发展将持续突破瓶颈，为应用拓展保驾护航。未来，产学研协同创新将成为主流模式，逐步攻克耐热、高塑性新型镁合金材料研发、工艺优化及产业化难题，进一步降低生产成本、提升产品耐腐蚀性与力学性能。赛力斯、宝武镁业等企业形成的“材料—工艺—产品”三位一体技术保障体系，将逐步推广普及，推动镁合金压铸工艺向更高效、更精密的方向发展，实现技术成果的快速转化。同时，镁合金回收再利用技术将持续完善，进一步提升产业环保性，契合“双碳”目标要求，推动形成“生产—应用—回收”的闭环生态。

产业生态将不断完善，协同发展格局逐步形成。一方面，车企与镁合金材料企业的合作将更加深度绑定，像宝武镁业与长城汽车、赛力斯与重庆大学的产学研合作模式将成为常态，构建“政—产—学—研—用”协同创新生态，推动政策导向、技术成果与市场需求深度融合。另一方面，随着应用规模扩大，镁合金产业链将持续完善，上游原材料供应、中游加工制造、下游终端应用的协同效率将不断提升，逐步降低全产业链成本，提升我国镁合金产业在全球的竞争力。

此外，行业标准将逐步完善，覆盖材料研发、生产加工、应用检测等全环节，为镁合金规模化应用提供规范指引，构筑国家产业安全壁垒。除汽车领域外，镁合金轻量化的应用场景将逐步向新能源、轨道交通、航空航天等领域延伸。在新能源领域，可用于储能设备外壳、风电叶片等部件，实现减重节能；在轨道交通领域，应用于车体部件可降低列车能耗、提升运行效率；在航空航天领域，凭借轻质高强优势，可用于飞机零部件制造，助力航空装备轻量化发展，进一步拓展镁合金的产业价值。

5

结语：锚定政策导向，镁合金轻量化迎发展机遇

5项汽车燃料消耗相关政策的密集落地，不仅划定了汽车产业节能转型的“红线”，更铺就了镁合金轻量化的“发展线”。从政策导向来看，能耗限值的持续加严、核算体系的不断完善，将持续倒逼车企加大轻量化投入，而镁合金凭借其极致的减重优势、成熟的应用技术与清晰的政策支撑，正迎来规模化发展的黄金机遇期。从产业落地来看，赛力斯、小鹏、小米等头部车企的批量应用，已充分印证了镁合金在汽车领域的可行性与价值，随着技术的不断突破、成本的持续优化，镁合金的应用场景将进一步丰富，单车用镁量将逐步达到政策设定的量化目标。对于镁行业而言，政策红利的释放的是机遇也是挑战，唯有持续深耕技术研发、提升产品质量、拓展应用场景，才能牢牢把握政策机遇，实现与汽车产业的深度绑定、协同发展。未来，随着“双碳”目标的持续推进与汽车节能政策的不断深化，镁合金轻量化必将成为汽车产业节能转型的核心支撑，推动镁行业进入高质量发展的新阶段。