9月19日2025（第十八届）汽车轻量化大会上，长城汽车采用镁合金半固态注射成型工艺的C环结构件获评“创新成果奖”，行业内看到的不仅是一个零部件的技术突破 —— 这个较原有铝合金方案可减重28%，并将车身扭转刚度提升了197Nm/，标志着我国汽车制造正式迈入 “镁合金半固态应用” 的产业化元年。
这一汽车结构件 “首次应用” 的意义，远不止于轻量化升级，更在于为汽车产业乃至制造业打开了一条 “高效生产 全周期减碳” 的绿色路径，完美契合国家 “双碳” 战略的核心诉求。
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工艺革命：从 “高温重耗” 到 “低温高效”，生产端先减碳 30%
镁合金半固态注射成型工艺之所以被称为 “绿色制造的关键一步”，首先体现在其对传统汽车材料成型工艺的颠覆性优化 —— 相比主流的铝合金压铸、钢材冲压，它在生产环节就实现了 “能耗与排放的双重减法”。
传统压铸工艺制造汽车结构件，需将镁合金加热至680-720℃ 的全液态状态，不仅能耗高昂（每吨零件生产耗电约 800 度），还需使用 SF（六氟化硫，全球变暖潜能值是 CO的 23500 倍）作为保护气体，造成严重的温室气体排放。而半固态注射成型工艺通过 “精准控温 剪切塑形”，将镁合金加热至580-610℃ 的固液共存态（固相率5%-40%），仅这一步就使生产能耗降低 30%-50% ，每吨零件耗电降至 400-500 度。
据中国有色金属工业协会《2024 年镁合金产业发展报告》数据，若国内汽车结构件中 10% 采用该工艺，每年可减少 SF₆排放约 2000 吨，相当于减少 4700 万吨 CO₂当量排放，这一减排规模堪比种植 260 万棵树的生态效益。
随着国内镁合金半固态注射成型设备日趋成熟，国内车企完全可以通过与宜镁泰、海天、伊之密和伯乐智能等企业合作，将半固态浆料的制备与注射环节集成如注塑般实现镁合金汽车件高效、安全、环保成型，设备占地面积减少 20%，生产节拍提升至 1.5 件 / 分钟（传统压铸约 1 件 / 分钟），在提高效率的同时，进一步降低单位产品的能耗与碳排放。这种 “高效 低碳” 的双重优势，让该工艺从实验室走向量产线的速度远超预期。
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全生命周期减碳：镁合金的 “可回收基因”，从生产到报废持续发力
汽车的碳排放并非仅来自使用环节，材料的 “全生命周期”（开采 — 生产 — 使用 — 回收）碳足迹更值得关注。而镁合金半固态成型技术的价值，正体现在对这一全链条的碳减排赋能。
