工信部等六部门日前公布首批领航级智能工厂名单，格力电器（珠海金湾）有限公司（格力金湾智能制造工厂）等全国首批15家领航级智能工厂正式亮相。近日，中国证券报记者实地探访了格力金湾智能制造工厂，这家工厂数字化覆盖率达100%，整体自动化率达80%以上。格力电器将深度应用智能加工装备、工业机器人与物流装备，完善工业互联网平台，并构建起节能、高效、低耗的可持续制造模式。

　　提升全价值链运行效率

　　在位于珠海市金湾区的格力金湾智能制造工厂，格力电器自主研发的机器人成了这里生产的“主力军”，机械手挥舞，正在进行焊接、打包等工作；AGV（智能搬运机器人）穿梭，高效运输零部件。这座工厂整体的自动化率达80%以上，不仅在需要繁重体力劳动的岗位上实现了机器人作业，节省人力和成本，还提高了生产效率和产品良率。

　　近期，工信部等六部门公布了首批15家领航级智能工厂名单。格力金湾智能制造工厂凭借“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目，成功入选最高层级的“领航级”智能工厂培育名单。

　　据介绍，格力金湾智能制造工厂创新推出工业互联网背景下的“格力协同屋”智能制造协同模式。该模式以“一主多核、多级网状”为核心架构，依托工业互联网平台、数据中台与AI算法技术底座，横向贯通从需求侧到供给侧的信息流，纵向打通从作业计划到执行层的数据流，实现了从消费者需求洞察到产品全生命周期交付的端到端数据驱动与动态优化，显著提升了全价值链运行效率。

　　在具体的生产环节中，生产计划通过高级计划与排程系统，将排程精确到每一台机台，订单可直接下达到作业现场。工厂能够像“智能大脑”一样，自动、精准地指挥生产。总装集成智造车间内，480米长的外机生产线，103个工序中86个已实现自动化，传统需70多人的产线现仅需约20人。关键工序如氦检、焊接、抽空灌注、商检测试、激光打标、外观检测、套袋包装等均已实现无人化作业。通过视觉识别等技术，实现了生产数据实时采集、质量全程可追溯与物料智能配送。成品入库环节亦通过无人叉车与智能算法实现全自动化仓储。

　　这一系列智能制造体系，使格力金湾智能制造工厂的生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，关键质量数据追溯实现全面、精准。

　　构建可持续制造模式

　　自2024年起，工信部等六部门联合启动智能工厂梯度培育行动，构建起“基础级—先进级—卓越级—领航级”四级递进体系，格力金湾智能制造工厂在今年1月获评“卓越级”基础上，成功晋级“领航级”。领航级智能工厂代表着我国当前制造业发展的最高水平，还肩负通过“母工厂+复制推广”机制，为行业探索未来制造模式，引领产业链上下游协同创新的责任。

　　迈入“领航级”发展阶段，格力电器正以更系统化的智能制造体系探索未来制造新方向。格力金湾智能制造工厂负责人介绍，公司正从两大路径深化布局：一方面，深度应用智能加工装备、工业机器人与物流装备，朝着高端化、数智化、智能体方向加速迭代，持续培育并形成新质生产力；另一方面，继续完善工业互联网平台，健全物联网感知技术赋能全价值链数据感知，部署5G-A、6G等连接传输技术落地应用，完善端边云大小模型协同算法系统，优化全价值链工业APP服务流程和组织，助力产业链从“业务驱动”到“数据驱动”的根本性转型。

　　在推进智能化升级的同时，格力电器也将绿色低碳理念深度融入制造体系。通过“光储空”一体化技术和能源感知系统，实现对生产数据的自动分析与能源调度的自主优化，构建起节能、高效、低耗的可持续制造模式，实现“以绿色能源，制造绿色产品”的循环发展目标。

　　积极推进多元化发展

　　值得一提的是，格力金湾智能制造工厂的装备自主研制率达100%，投入使用2000余台自主研制的工业机器人，这里不仅是格力电器空调产品的生产线，也是格力电器工业装备产品的练兵场，格力电器自主研发和生产的工业机器人、数控机床等产品在这里大显身手。

　　早在2013年，格力电器董事长董明珠明确了坚持“自主创新，自主创造”的发展方向，开启了格力电器进军智能装备领域的新征程。目前，格力智能装备业务集研发、生产、销售、服务为一体，产品覆盖工业机器人、数控机床、智能物流仓储、工业自动化四大领域，形成了完整的产业布局。这些产品不仅在格力电器内部工厂中得到应用，还广泛服务于新能源汽车、机械制造、家电、食品等行业的企业。

　　格力电器积极推进多元化发展，完善产业链布局，向多元化、科技型的全球工业集团转型，格力电器半年报显示，公司依托雄厚的技术积累和卓越的产业链优势，抢抓发展机遇，上半年智能装备板块营业收入同比增长20.90%，工业制品及绿色能源板块营业收入同比增长17.13%。面向未来，格力电器将持续深化智能制造系统创新，探索未来工厂的新模式、新范式。