在“华龙一号”核电装置、“西气东输”工程、南海油气项目、1000万吨大炼油、400万吨煤制油、80万吨乙烯等一批重大工程中，都可以看到吴忠仪表有限责任公司（下称“吴忠仪表”）的设备和产品。作为高端控制阀引领者，近年来吴忠仪表对高温、高压差、强腐蚀条件下所需控制阀的技术攻关卓有成效，解决了部分领域高端控制阀被国外“卡脖子”的难题，为更多大国重器装上了“中国阀”。

　　“含新量”加速提升

　　今年以来，吴忠仪表控制阀业务成绩亮眼，较去年同期实现稳健增长，单月订单量突破1.8万台。值得关注的是，公司订单结构持续优化——在传统产品稳定输出的同时，高端定制化控制阀占比提升至35%，智能化改造项目订单量倍增。

　　“这标志着我们正从规模增长向高质量发展转型，特别是在核电级调节阀等高端领域，技术优势正在转化为市场竞争力。”吴忠仪表总经理杨占富说。

　　2019年，公司自主研发制造的大口径调压装置在西气东输、中俄东线等国家重大工程中成功应用；2021年，公司通过“大口径轴流式调节阀国产化项目”样机鉴定，为我国天然气管线运输提供更多国产化选择；2023年，主攻储气库关键控制阀的“揭榜挂帅”项目投入生产……

　　“特别是2023年参与我国首次燃气轮机天然气掺氢试验研究，高温排气阀要适应1700摄氏度的温度，无论是性能指标、优化结构设计，还是筛选特种材质，对我们来说都是从零开始。”杨占富说。

　　通过两年多时间攻关，吴忠仪表的控制阀成功在1700摄氏度高温下稳定运行，打破国外对高温控制阀的技术垄断，这款控制阀的关键技术已广泛应用于航空、电力、船舶等领域，成为保障我国能源安全的“工业利剑”。

　　近年来，吴忠仪表先后突破30多项“卡脖子”技术，研发了60多项控制阀新产品，取得近600项发明和实用新型专利。无论是极高、极低温度，还是气液固混合等严酷工况，吴忠仪表都能提供优质的产品，在部分领域实现了低中高端产品全覆盖，改变了高端控制阀长期依赖进口的局面。

　　夯实创新基础底座

　　走进吴忠仪表的大型数字化车间，各种口径的控制阀琳琅满目。“像这种DN900口径的低温调节阀，是目前国内压力口径综合参数最大的调节阀，也是我们最新研制的产品，马上就要发货出口。”杨占富说。

　　当前，中国是全球唯一保持稳定增长的控制阀市场，国际巨头加速布局中国市场。同时，国内企业持续突破技术壁垒，推动关键产品国产替代，竞争日趋激烈。

　　“全球产业格局深刻变革，产品平均价格出现较大幅度下降，我们必须采取‘高低并举’策略，在传统领域以规模效应维持生存，在核电、新能源等高端市场寻求利润增长。应对这些变化，我们必须持续夯实创新基础底座，拿下一个个自主可控的前沿技术。”杨占富说。

　　近年来，吴忠仪表瞄准定制高端控制阀领域，以国产化为目标，努力改变高端控制阀进口产品价格高、售后服务跟不上的情况。在这一战略指引下，吴忠仪表持续加大研发投入力度，年度科研经费突破5000万元，先后承担12项国家级科研项目。

　　通过持续的技术积累，公司为国能宁煤年产400万吨煤制油示范工程研发了成套控制阀解决方案，覆盖13个核心工艺装置。该系列产品实现两大技术突破：将关键控制阀的大修周期从12个月延长至24个月，产品价格较进口品牌降低50%。这一创新成果荣获2019年国家科技进步奖一等奖。

　　抢占未来“智”高点

　　全员劳动生产率提高到120万元/人，车间作业完工准时率提高10%，生产过程质量控制数据采集覆盖率达到90%；产品交货期由2个月缩短至40天，按期交货率从94%提高到99.8%……

　　作为我国第一家将仿真技术应用于离散制造生产环节的企业和国家智能制造试点示范企业，吴忠仪表智能控制阀制造数字化工厂实现了人、机、数据互联互通，形成虚拟与现实生产的实时互动，极大提高了生产效率。

　　吴忠仪表正在加快围绕制造业全业务流程进行智能提升，全面打造数字化加工、装配、物流和检测，并根据企业生产管理实际研发信息化制造系统，实现自动化、信息化、网络化和智能化的智能制造。目前，在已完成的59个系统建设中，自主开发达44项。

　　“我们还在升级数字化车间，通过数字化手段实现生产的精细化管理，以解决多品种、小批量生产带来的管理难题。”杨占富说，公司未来将加大研发投入，重点突破高端控制阀的材料和工艺技术，提升产品在极端工况下的性能，以此增强在智能控制阀高端市场的竞争力。

　　从跟跑、并跑到领跑，面对全球控制阀产业深刻变革，吴忠仪表正进一步强化技术创新驱动，为“上天入地”的各种重大装备提供“高端阀”“安全阀”。