“从56米到80米、90米，再到108米，中国风电叶片是世界领先的。”张大为的言语平缓却又底气十足，谈起叶片时他眼里满是自信和骄傲。

　　近日，记者实地探访了中国建材集团旗下中材科技（萍乡）风电叶片公司厂区的生产线。作为公司总经理，张大为与风电叶片已经打了近十年交道。他指着厂区一大批等着运输的叶片告诉记者，去年公司完成了百米级叶片制造技术升级项目，实现6套百米级叶片产线生产能力，年产能达到2.6GW以上。2025年，公司将借政策东风，牢牢抓住“十四五”收官之年的风电市场需求。据介绍，截至今年5月底，公司累计生产叶片14.2GW（4500套+），预计2025年全年增长将明显高于去年。

　　有绝活，是这一切的来源。

　　叶片长度不断增加，却要求叶片不断轻量化，所以结构安全裕度随之逐渐降低。叶片主梁作为叶片的核心承载结构，承担的载荷超过叶片总载荷的80%以上 ，在整个叶片中具有最高的应力水平 。

　　“我们公司开展的高模、超高模玻纤增强材料的联合开发及应用，建立了大型叶片的轻量化设计的基础支撑，等刚度设计转换下实现了主承力构件的主梁减重12%以上。”张大为依然言语平缓地告诉记者，中材叶片萍乡公司这项技术的开发应用，不仅大大增加了市场竞争力，还对我国风电叶片整个产业都起到促进作用。

　　“我们设计开发的高效自动化拉挤主梁组装成型设备，实现全过程自动化控制，用工减少50%至60%，生产效率提升30%，设备利用率相对原有灌注主梁模具提高了近300%。”张大为指着生产线上的叶片拉挤主梁说，在风电行业日趋激烈的市场竞争中，追求更高发电效率和更强产品实力的趋势推动了风力发电机叶片向大型化、高性能化的方向发展。叶片结构的创新与优化，成为了行业发展的关键。

　　整体而言，风电叶片作为风力发电机的核心部件，其结构复杂且关键，主要应用玻纤、芯材、树脂、粘接胶等材料并结合叶根瓦、预制UD、拉挤主梁/辅梁、腹板等模块化部件精准匹配而成。这些部件的协同作用，确保了叶片在恶劣环境中能稳定工作，同时实现高效发电。

　　“风电设备是整个电网的组成部分，其架设安装维修成本非常高。因此，叶片的核心是稳定坚固，对叶片的质量要求极高，叶片质量好坏成为企业最核心的竞争力。”张大为说。

　　内窥爬行机器人、高精度超声C扫、即将采购到位数字化X线摄像系统（DR设备）……记者在实地探访中了解到，在风电叶片每个关键工序，“检测”成为最为关键的生产环节。

　　“我们平台关键控制点（CTQ）多达33个，每个控制点都有对应的检测工具、检测方法，并对关键设备进行CMK、CPK监控等。我们已经在主成型工序引入在线监测系统，成功实现设备故障和模具加热异常导致的产品报废率降为零；后加工工序引入自动打磨机器人、切边吸尘和龙门起吊等自动化设备，用工需求减少近50%，效率提高了25%。”张大为说。

　　他告诉记者，在技术研发领域，中材叶片萍乡公司始终走在行业前沿，通过厂房改造、工艺技术提升及工装设备升级为抓住市场机遇提供了保障。

　　今年是“十四五”收官之年，中国新型电力系统建设的阶段性目标要求，为整个风电建设吹响了“冲锋号”，风电叶片需求应声而起。

　　“今年的需求明显好于去年，特别是西北地区的陆上风电需求非常的旺盛。今年上半年，我们有两套班组还在支援其他厂区的生产。”张大为告诉记者，由于风电叶片生产的模具非常大，为了满足生产需要，目前工人们是人随各个工序的需要，分别在萍乡、酒泉、阜宁等多地流动作业。

　　“我们萍乡叶片公司可以实现‘短周期、快交付、质量稳定’，从第一道工序到交付用户，每一片叶片交付平均仅需6至7天，预计2025年全年公司的销售增长将明显高于去年。”张大为说。