“大数不怕算，小数怕长算。”近日记者获悉，除了通过柔性供应链模式和精益化管理减少浪费外，SHEIN（希音）还所推出的一系列创新的能效提升项目，不仅优化自身运营场所的节能减碳，还以“节能小改动”，带来“经济和环境双收益”，推动更多供应商节能减碳又降本。

　　据了解，自2022年起至2024年底，SHEIN陆续落地开展包括“清洁始于设计（Clean by Design）”“供应商能效领航者”“供应商标准化工厂节能融合”等定制化和普适性的一系列节能减排项目，面向供应商实施了650多项节能改造措施，有效降低了供应商工厂的水、电、气等能源消耗，仅节水一项就相当于节约了150个成衣厂一年的用水需求。

　　“我们通过节能减碳节省下来的费用已经覆盖了项目改造的成本。”广东中山一家SHEIN的服装供应商介绍，从合理设置空压机压力降低耗电量和耗气量，到更换功率更低的节能灯和节水喷嘴，SHEIN联合第三方专家免费为其工厂量身定制了节能减碳方案，多数是供应商工厂此前容易忽视的细节。

　　“帮助我们以小投入取得大回报。”通过能效提升项目，SHEIN在佛山的一家上游面料供应商工厂实施了染色机保温、搭建中央控制系统集成的数字化系统、自动染料转移系统等措施，最终减少了18%的用水量和15%的废水排放量。

　　值得注意的是，除了量身定制的能效提升项目外，SHEIN还基于以往项目经验，与国内机构和专家合作，推出基于行业普适性技术的供应商标准化工厂节能融合和供应商能效领航者项目等一系列节能减排项目。

　　通过优化照明系统，用节能灯代替传统灯，降低电费；通过排查蒸汽泄漏，实现管道保温全覆盖，节省蒸汽……这些是融入供应商标准化工厂建设的节能措施，有效提高了工人工作环境的舒适度，生产效率也得到了提升。

　　调整空压机使用压力，降低用气成本；更换节能型蒸汽疏水阀，减少蒸汽浪费……在“能效领航者”项目中，SHEIN携手行业能效技术梳理的普适性节能措施实施指南，指导供应商通过简单的节能小改动获得显著的环境和经济效益。

　　数据显示，这些供应商能效提升项目的实施，有效降低了工厂的水、电、气等能源消耗。自2022年起至2024年底，SHEIN共实施了650多项节能改造措施，累计帮助供应商实现减碳量超7.5万吨，相当于约617万棵树的碳吸收量；节水量超过120万吨，相当于约150个成衣厂一年的用水需求；节电量超过2700万度，相当于约54个成衣厂一年的用电需求，且累计节约成本近亿元。