旋转、摇摆、挥舞“手臂”……在南京埃斯顿自动化股份有限公司（以下简称“埃斯顿”）智能化生产线，一台台即将下线的工业机器人，抓举着不同重量的“配重块”，不知疲倦地做着“托马斯全旋”。

　　“这是对机器人的臂展、负重、定位精度等指标进行测试，看它们能不能在极限情况下达到设计要求。”近日，埃斯顿总工程师张禹告诉科技日报记者，这些机器人基本都采用了公司自主研发的伺服电机、电机驱动器等核心部件。

　　从研发生产高端电机伺服驱动器和运动控制器起家，到研发出87款工业机器人、出货量在国内市场多年保持第一、机器人核心部件自主化率超95%，埃斯顿持续攻克“卡脖子”技术，以科技创新推动产业升级，为工业机器人打造“中国心”。

　　“我们将通过持续攻关关键核心技术，让中国的机器人在智能化赛道上定义未来。”张禹说。

　　聚焦产业需求，打造智能化机器人

　　在埃斯顿智能化生产线，“机器人生产机器人”的一幕实时上演：一个机器人抓取一颗螺丝后，扭身安装到另一个正待组装的机器人底座上，几秒钟后，4颗螺丝就拧好了。

　　“我们一直希望用高新技术满足产业发展需要。”张禹表示，面向汽车、新能源、电子、重工装备等产业，埃斯顿研发出一系列解决方案。

　　机器人“上岗”前，需要工程师事先为其输入程序。张禹以“免示教机器人焊接工艺”为例介绍，此前教机器人焊接，需要工人先找好焊接点位，由机器采集工人的操作信息后由工程师编程。现在只需用激光相机扫描，引导机器人用手眼相机精准扫描，软件后台就能分析出工件的几何图形、标注出焊接点位、找到焊缝及其焊接轨迹，人工确认无误就可以启动机器人自动化焊接。

　　“以前焊接一个不同孔型的10孔钢构，需要两小时人工示教编程，现在借助视觉相机3D建模技术、焊缝识别技术、机器人自主轨迹规划技术，只需约10分钟。”张禹说。

　　对于重载机器人来说，负载的重量越大，机器人的设计、控制难度越大。对此，埃斯顿创新电机设计，又用算法对机器人的运行轨迹精度和误差进行调控。经过持续攻关，埃斯顿700千克负载工业机器人通过自主研发的动力学算法和轻量化结构设计，入选工信部《首台（套）重大技术推广应用指导目录（2024年版）》。

　　张禹介绍，目前埃斯顿为折弯、冲压、压铸、打磨等工艺提供了20余种工作站及智能化解决方案。

　　入局AI+具身智能，推动产业转型升级

　　单臂能轻松提起5千克重物，还能准确地抓取、转移工件……去年，埃斯顿孵化的南京埃斯顿酷卓科技有限公司推出首代人形机器人，一度引发关注。

　　最近，这款机器人又迎来新挑战。“我们正在研究如何让机器人更稳定，完成任务的精度更高，上下身的协调性更好。例如，要能精准地拧螺丝，也能装配零部件、搬运重物。”在张禹看来，发展人形机器人，一是增强机器人的大脑，让它更聪明；二是增强机器人身体的能力，让它们既能干重活，也能干精细活。未来，团队还将为人形机器人训练抓取数据集、提升通用视觉能力，并通过强化学习，赋予机器人智能化作业能力。

　　在5月15日举行的首批人形机器人系列国家标准启动会中，埃斯顿酷卓相关负责人还就标准的完善提供建议。

　　从机器人核心部件自主化率超95%，到入局人形机器人赛道，埃斯顿何以行稳致远？公司展厅中，一面10多米长的“专利墙”给出答案。

　　“公司连续多年的研发投入约占营业收入的10%，还有面向工程师的科技创新奖，会奖励开展重大科技创新、产品创新并产生社会价值的项目。”张禹介绍，目前埃斯顿还与东南大学、南京航空航天大学等高校建立联合实验室，设立亿元级创新基金。

　　“未来，我们将积极探索AI+具身智能的融合应用，推动制造业转型升级，为发展新质生产力注入更多动能。”张禹说。