近三年年均自主检修率超97%、累计节约成本超千万元——在医药行业竞争日趋激烈的背景下，东北制药凭借精细化管理赋能的自主检修模式，交出了一份亮眼的降本增效答卷。
自2018年混改加入辽宁方大集团以来，东北制药改变设备检修“依赖外委”的传统模式，以精细化管理为抓手，在自主创新检修领域持续突破，实现了成本管控、效率提升与技术自主的多重跨越，为企业高质量发展提供了生动实践样本。
精细施策
推动检修模式革新
东北制药以精细化管理为目标，将检修精细化指标细化到每个岗位与操作环节，构建高效协同的自主检修体系。通过成立技术攻关小组、划分责任区域、设立先锋岗位等举措，凝聚全员创新合力，推动检修模式从粗放向精益转型。
在204分厂树脂交换设备维修中，技术骨干带头开展攻关，采用高压气流与化学浸泡结合的清洗工艺，成功实现6720节水帽再生利用。从过去无奈更换到如今自主再生，不仅节约采购成本，还通过“师带徒”教学模式，培养出专业水帽维护团队，累计节省采购成本12.85万元。
精准发力
提升检修效率和质量
东北制药构建“精细化管理+自主检修”工作体系，创新实施“三个一”工作法：一个重点项目由一个党员牵头、一个技术难题由一个党小组攻关、一个关键环节由一个党支部负责，确保检修任务高质量完成。
能源保障中心党员袁麒盛带领团队，耗时7天完成6000立方米循环水池的自主清理，通过分段作业法大幅提升清理质量与效率；101分厂针对湿法混合制粒机检修，组建技术攻关小组制定精细化方案，不仅提前完成检修任务，还使设备故障率降低60%。“从方案制定到现场执行，每个环节都严格遵循精细标准，既节约检修成本，又保障设备维护到位。”101分厂负责人表示。
机制保障
巩固降本增效成果
为持续释放自主检修价值，东北制药建立长效保障机制。通过常态化技术攻关、复合型人才培养、经验交流分享等举措，打造“能生产、懂设备、善改造”的专业队伍；定期开展“合理化建议征集”“小改小革案例分享”活动，促进技术经验转化；同时将自主检修形成的技术标准、操作规范汇编成册，纳入员工培训体系，推动检修能力全员提升。
据统计，近三年东北制药年均开展近2000项检修项目，自主开展率超97%，累计节约成本超千万元。“精细化管理不仅带来直接经济效益，更让‘精打细算、精益求精’成为企业发展特质。”公司党委书记王新鹏表示，自主检修实践已成为企业高质量发展的重要支撑，为制造业降本增效提供可借鉴的实践路径。
